Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views :
Home / Cereale / Prelucrarea grâului și obținerea făinii. Cum se obține faina de grâu?

Prelucrarea grâului și obținerea făinii. Cum se obține faina de grâu?

/
/
/
213 Views

Mărunţirea cerealelor şi a altor boabe a început să se practice încă din neolitic, odată cu apariţia primelor mori cu pietre, evoluând extrem de rapid în perioada modernă la actualele instalaţii complexe de morărit. Morăritul are ca scop mărunţirea şi transformarea boabelor de şi unele leguminoase în făină şi crupe. Ca pondere grâul ocupă primul loc în morărit, cele mai cunoscute specii fiind grâul comun (Triticum vulgare), cu cea mai largă întrebuinţare la obţinerea făinii de panificaţie şi grâul tare (Triticum durum), folosit la obţinerea unei făini cu destinaţie specială, dar mai ales la făina folosită la fabricarea pastelor făinoase.

Crupele sunt produse rezultate prin descojirea şi uneori sfărâmarea grosolană a boabelor, urmată de şlefuirea şi polisarea lor. Principalele materii prime folosite în industria morăritului sunt grâul şi secara, din care se obţine făina necesară fabricării pâinii şi produselor făinoase, respectiv porumbul din care se obţine mălai şi materii prime pentru produse expandate.  Compoziţia chimică a boabelor de grâu este diversă şi neuniform repartizată pe părţile anatomice, de aceea prin măcinare se separă miezul sau corpul făinos, cu valoare alimentară ridicată, de învelişul lipsit de valoare pentru consum.

Secara este a doua cereală ca importanţă din care se obţine făină panificabilă. Făina de secară este folosită atât la fabricarea unor produse de panificaţie, ca atare sau în amestec cu făină de grâu, cât şi în alte domenii precum industria mobilei, industria electrotehnică, etc. Porumbul are o compoziţie chimică complexă, fiind o materie primă valoroasă la obţinerea mălaiului, iar germenii din boabe la fabricarea uleiului comestibil.

Caracteristicile tehnologice ale cerealelor au o influenţă foarte mare asupra procesului de prelucrare, cele mai importante fiind: mărimea, forma şi umiditatea boabelor, duritatea, sticlozitatea şi făinozitatea lor, masa hectolitrică, capacitatea de curgere, plutire şi autosortare,
conductibilitatea şi difuzivitatea termică, higroscopicitatea acestora. Curăţirea şi condiţionarea urmăreşte eliminarea impurităţilor şi a corpurilor străine, precum şi reglarea umidităţii la valori optime pentru măcinare. În figura de mai jos este prezentată schema tehnologică de curăţire şi condiţionare a grâului.

Schema de curăţire şi condiţionare a grâului
Schema de curăţire şi condiţionare a grâului

Cum se pot elimina impuritățile din grâu?

Eliminarea impurităţilor se poate realiza în patru etape distincte:

  • eliminarea fracţiilor uşoare prin aspiraţie: foloseşte separatorul aspirator sau tararul de moară, etapă în care se separă minim 65-70 % din impurităţi;
  • eliminarea pietrelor cu separatoare de pietre: masa de boabe este distribuită uniform pe o sită înclinată, fiind supusă unor microaruncări în prezenţa unui curent de aer ascendent; pietrele mai mari decât boabele rămân pe sită înaintând spre partea ridicată, în timp ce boabele coboară spre evacuare;
  • eliminarea impurităţilor prin separarea după forma geometrică: se realizează cu trioare cilindrice de mare capacitate;
  • eliminarea impurităţilor metalice feroase: ele provin de la maşinile de recoltat, sistemul de transport mecanic sau silozuri şi se separă cu ajutorul magneţilor permanenţi sau a electromagneţilor.

Pe lângă impurităţile prezentate anterior, unele boabe de cereale conţin pe suprafaţa lor, în şănţuleţ şi bărbiţă, praf şi microorganisme, pentru îndepărtarea lor fiind necesare operaţii de descojire şi periere. Descojirea are ca scop eliminarea prafului de pe suprafaţa boabelor, a unei părţi din embrion şi parţial a învelişului superficial (pericarp), prin lovirea şi frecarea boabelor de o manta din împletitură de sârmă. Efectul tehnologic al descojirii se apreciază după cantitatea de praf rezultată, micşorarea conţinutului de substanţe minerale şi conţinutul de boabe sparte rămase în masa de grâu, respectiv în praful colectat la descojire.

Perierea grâului

Perierea este ultima treaptă a descojirii la care, pentru a evita producerea electricităţii statice în timpul frecării, periile sunt confecţionate din material plastic stabilizat electrostatic. Deoarece prin descojiri repetate nu se pot îndepărta în totalitate impurităţile de pe suprafaţa boabelor, acestea se supun unei spălări prin care sunt separate eventualele resturi de fragmente de pietre, pământ paie, sau pleavă. Spălarea este considerată o operaţie costisitoare prin consumul mare de apă (1-3 l/kg boabe) şi de aceea ea nu este obligatorie.

Condiționarea grâului

Condiţionarea boabelor de grâu se practică deoarece s-a constatat că prin tratarea lor cu apă şi căldură se influenţează în mare parte procesul de măcinare, gradul de extracţie, conţinutul în substanţe minerale ale făinii şi într-o oarecare măsură însuşirile de panificaţie ale făinii. Moara sau secţia de măciniş este locul unde boabele diverselor cereale sunt transformate în făină, germeni, tărâţe şi uneori griş comestibil. Principalele operaţii tehnologice din moară sunt măcinarea şi cernerea, pentru a căror realizare sunt necesare instalaţii de transport şi ventilaţie, complexitatea unei mori fiind influenţată de tipul de cereale măcinate şi sistemul de transport al produselor în moară. Cea mai simplă din punct de vedere constructiv este moara de , iar cea mai complexă este moara de grâu.

Măcinarea grâului

Măcinarea este operaţia de sfărâmare a boabelor de cereale în particule cu dimensiuni diferite, în scopul obţinerii făinii, tărâţei şi germenilor. Se bazează pe acţiunea mecanică a tăvălugilor măcinători asupra boabelor, până când întreg miezul este transformat în făină. Măcinarea se realizează printr-o fragmentare a boabelor care, trecute de mai multe ori printre tăvălugi, ajung la o granulaţie din de în ce mai mică, între fragmentări fiind efectuate şi separarea fracţiilor prin cernere. În raport cu mărimea granulelor, la măcinare se pot obţine următoarele fracţii: şroturi sau crupe, grişuri, dunsturi şi făină, respectiv tărâţe.

Valţurile pentru măcinat

Valţurile pentru măcinat au cunoscut diverse forme constructive, dar la toate măcinarea se produce prin trecerea boabelor printre doi tăvălugi aşezaţi paralel, la o anumită distanţă unul de celălalt. Tăvălugii sunt executaţi din fontă cu suprafaţa netedă sau profilată, în funcţie de rolul tehnologic, capacitatea de lucru a valţurilor fiind influenţată de o serie de factori, cei mai importanţi fiind:

  • gradul de măcinare sau de mărunţire: depinde de caracteristicile tehnice ale valţurilor şi modul de conducere a operaţiei;
  • tipul de produse obţinute: de regulă, fiecare pereche de tăvălugi macină doar o anumită categorie sau tip de produse;
  • gradul de încărcare: depinde de caracteristicile tehnice ale valţurilor, respectiv de sortimentul de făină ce urmează a fi obţinut (scade încărcătura specifică la obţinerea făinii albe faţă de cea la obţinerea făinii integrale);
  • starea suprafeţei de lucru: scade capacitatea de lucru odată cu creşterea gradului de uzură a suprafeţei active de lucru (uzura riflurilor), prin aceea că nu se mai obţine granulaţia dorită;
  • umiditatea boabelor: cu cât boabele sunt mai umede trec mai greu prin valţuri, aderă la suprafaţa lor şi afectează negativ gradul de mărunţire;
  • granulaţia boabelor: boabele cu granulaţie mult diferită vor fi măcinate selectiv, afectând capacitatea de măcinare;
  • temperatura valţurilor: prin căldura degajată în timpul măcinării un valţ neventilat transpiră şi împreună cu făina formează o cocă ce se depune pe suprafaţa tuturor organelor utilajului.

Dislocatorul sau finisorul de tărâţe

Valţurile pentru măcinat au cunoscut diverse forme constructive, dar la toate măcinarea se produce prin trecerea boabelor printre doi tăvălugi aşezaţi paralel, la o anumită distanţă unul de celălalt. Tăvălugii sunt executaţi din fontă cu suprafaţa netedă sau profilată, în funcţie de rolul tehnologic, capacitatea de lucru a valţurilor fiind influenţată de o serie de factori, cei mai importanţi fiind:

  • gradul de măcinare sau de mărunţire: depinde de caracteristicile tehnice ale valţurilor şi modul de conducere a operaţiei;
  • tipul de produse obţinute: de regulă, fiecare pereche de tăvălugi macină doar o anumită categorie sau tip de produse;
  • gradul de încărcare: depinde de caracteristicile tehnice ale valţurilor, respectiv de sortimentul de făină ce urmează a fi obţinut (scade încărcătura specifică la obţinerea făinii albe faţă de cea la obţinerea făinii integrale);
  • starea suprafeţei de lucru: scade capacitatea de lucru odată cu creşterea gradului de uzură a suprafeţei active de lucru (uzura riflurilor), prin aceea că nu se mai obţine granulaţia dorită;
  • umiditatea boabelor: cu cât boabele sunt mai umede trec mai greu prin valţuri, aderă la suprafaţa lor şi afectează negativ gradul de mărunţire;
  • granulaţia boabelor: boabele cu granulaţie mult diferită vor fi măcinate selectiv, afectând capacitatea de măcinare;
  • temperatura valţurilor: prin căldura degajată în timpul măcinării un valţ neventilat transpiră şi împreună cu făina formează o cocă ce se depune pe suprafaţa tuturor organelor utilajului.

Dislocatorul sau finisorul de tărâţe

Dislocatorul sau finisorul de tărâţe este un utilaj care realizează desprinderea învelişului de pe miez şi mărunţirea miezului, prin lovirea puternică a boabelor de o manta cilindrică perforată. Învelişul rămâne sub forma unor particule mari, spre deosebire de valţuri care macină
în mare măsură şi învelişul. Măcinarea cu dislocatorul de tărâţe este folosită atât la terminarea şrotuirii, cât şi a fazei de măcinare.

Cernerea făinii

Cernerea constă în separarea cu ajutorul sitelor a unor fracţiuni alcătuite din particule cu granulaţia cuprinsă în anumite limite, dintr-un amestec de boabe măcinate. Fracţia ce trece prin ochiurile sitei se numeşte cernut, iar partea care alunecă pe site se numeşte refuz.

În morile de cereale se folosesc scheme de cernere complexe la care, prin ordinea de dispunere a sitelor, se urmăreşte ca produsele cu granulaţie mare să fie trecute cât mai repede la măcinare. Prima grupă de site care refuză aceste produse au ochiurile mari şi sunt executate din sârmă de oţel. Urmează sitele care refuză a doua categorie de produse (grişuri), care sunt dirijate la măcinare sau curăţire. A treia categorie de site o constituie sitele cernătoare de făină, iar a patra grupă de site sortează dunsturile sau fracţiile cu granulaţia cuprinsă între grişurile mici şi făină.

Capacitatea de cernere a unei site este influenţată de suprafaţa utilă, desimea ochiurilor (numărul sitei), încărcătura cu material, umiditatea amestecului şi temperatura lui, modul de mişcare a particulelor pe suprafaţa sitei, diferenţierea granulometrică, modul de curăţire a sitei,
etc. Ca urmare a acestor factori, la stabilirea unei scheme de cernere trebuie să se ţină cont de toţi parametrii care influenţează capacitatea de lucru a sitei.

Transformarea boabelor de grâu în făină se face prin mai multe faze tehnologice care se numesc dislocare, şrotuire, sortare şi curăţirea grişurilor, desfacerea grişurilor şi măcinarea (fig. de mai jos), la fiecare fază obţinându-se o anumită cantitate de făină.

Schema de principiu la măcinarea grâului
Schema de principiu la măcinarea grâului

Şrotuirea sau zdrobirea

Şrotuirea sau zdrobirea realizează o fragmentare a boabelor de grâu în particule de diverse dimensiuni şi detaşarea sub formă de tărâţe a celei mai mari părţi din coajă. Fiecare treaptă de şrotuire este formară din una sau mai multe perechi de tăvălugi, respectiv unul sau mai
multe compartimente de site. Din amestecul de produse rezultat la şrotuire se separă la primele trei trepte şroturi (mare şi mic), grişuri (mare, mijlociu şi mic), dunsturi şi făină, la treptele patru şi cinci şroturi până la stadiul de tărâţe, grişuri, dunsturi şi făină de calitate inferioară, iar la ultima treaptă se obţine făină inferioară, tărâţe măruntă şi tărâţe obişnuită.

Numărul de şrotuiri se stabileşte în funcţie de gradul de extracţie şi sortimentele de făină ce urmează a se obţine, diagramele morilor de capacitate medie şi mare fiind prevăzute cu 6-7 trepte de şrotuire (fig. de mai jos).

Fluxul tehnologic într-o moară de grâu de capacitate medie
Fluxul tehnologic într-o moară de grâu de capacitate medie

Sortarea şi curăţirea grişurilor

Grişurile mari separate la primele trepte de şrotuire sunt trimise la operaţiile sortat şi curăţat, pentru aceasta folosindu-se maşini speciale pentru griş. Pe lângă curăţire, se realizează o accentuare a fracţionării grişurilor după granulaţie, această fază tehnologică fiind importantă întrucât aceste grişuri constituie materia primă pentru făinurile de calitate superioară.

Cu toate că au fost sortate în două etape anterioare, grişurile de la şrotuire mai conţin particule de făină şi tărâţe, fiind necesară separarea şi dirijarea lor conform schemei de măcinare. Concomitent cu aceasta se execută şi o împărţire a grişurilor pe grupe de granulaţie cu limite mai
restrânse. Grişurile mijlocii şi mici sunt trimise la sortat la un compartiment cu site plane, acestea conţinând o cantitate mai mare de făină. Acelaşi tratament se aplică şi dunsturilor la care o parte din fracţii întră în categoria făinii.

Desfacerea grişurilor este faza tehnologică prin care se realizează micşorarea granulelor grişului mare şi desfacerea fragmentelor de coajă pe care de obicei le conţin. Ca efect secundar se realizează şi dislocarea în cea mai mare parte a germenilor. Operaţia de desfacere se realizează
printr-o acţiune uşoară a tăvălugilor (de regulă cu suprafaţă netedă) asupra granulelor, rezultând un amestec de grişuri noi, germeni, coji şi făină, fracţii care se separă prin cernere.

Măcinarea grişurilor şi a dunsturilor

Grişurile rezultate de la şrotuire şi pregătite prin sortare, curăţire şi desfacere, sunt transformate treptat prin măcinare în făină, numărul treptelor de măcinare la morile de capacitate medie şi mare fiind de 8-10. În faza tehnologică de măcinare se obţine circa 70-75 % din totalul făinii extrase, procentul fiind dependent de calitatea produselor supuse măcinării şi de felul în care este condus regimul de lucru. Făinurile rezultate la diverse compartimente de cernere diferă calitativ şi cantitativ, astfel că pentru a obţine făina ca produs finit se face amestecarea lor în diferite proporţii. De regulă, un tip sau sort de făină se alcătuieşte din aceleaşi făinuri colectate de la compartimentele de cernere.

Principalele sortimente de făină

Ca principale sortimente de făină se pot menţiona: pentru panificaţie (SR 877-96), graham tip 1750 şi dietetică (SP 957-95), neagră tip 1250 şi 1350 (SP 2498-95), semialbă tip 800 şi 900 (SP 3128-95) şi făină albă de grâu tip
480, 000, 550 şi 650 (SP 3127-95). Tipul făinii reprezintă conţinutul de cenuşă (substanţe minerale) exprimat în procente la substanţa uscată (este cuprins între 0,48 % la făina albă tip 480 şi 1,75 % la făina tip 1750, ajungând chiar la 2,20 în cazul făinii dietetice).

Controlul calității făinii

Controlul calităţii operaţiei de măcinare se face cu ajutorul gradului de extracţie, reprezentând randamentul în făină determinat în raport cu masa cerealelor. Dacă gradul de extracţie este mai mic de 70 % înseamnă că o anumită cantitate de miez rămâne în tărâţe sub formă aderentă.

Unde se depozitează făina?

Făina rezultată de la măcinare trebuie depozitată în condiţii corespunzătoare de temperatură şi umiditate, caracteristicile termofizice ale făinii fiind foarte importante la stabilirea parametrilor fizici, în mod deosebit umiditatea de echilibru în funcţie de umiditatea relativă a
aerului.

Depozitarea făinii se poate face în vrac sau ambalată în saci, în spaţii speciale din depozitele morii sau la beneficiari, timpul de păstrare înainte de folosirea în procesul de fabricaţie fiind de 20-25 de zile, necesare procesului de maturare a făinii. Pentru obţinerea mălaiului boabele de porumb trebuie să aibă granulaţia necesară, structură sticloasă, rezistenţă la măcinare şi să producă un procent cât mai mic de făină. În afară de pregătirea boabelor în urma unor operaţii de sortare, curăţire, şi separare a impurităţilor, boabele de porumb se pot supune şi unei degerminări prin care se detaşează embrionul de , pentru aceasta fiind utilizate utilaje speciale.

Degerminarea se realizează prin spargerea boabelor în două trepte, în aparate prevăzute cu tobă metalică şi rotor cu palete. De la prima treaptă de degerminare amestecul de boabe întregi, spărtură, germeni eliberaţi şi deterioraţi, grişuri şi făină, este trecut la un compartiment
cu site unde se face separarea pe fracţii. Primul refuz este supus celei de-a doua trepte de degerminare, amestecul rezultat fiind trecut la un al doilea compartiment de site.

Utilajele din schema tehnologică de degerminare realizează o operaţie ce contribuie la obţinerea ca produse finite germenii, respectiv spărtură de porumb ca materie primă pentru măcinare. Calitatea operaţiei de degerminare este apreciată prin conţinutul de boabe întregi
rămase în masa de spărtură, cantitatea de germeni neseparaţi din masa de spărtură şi procentul de mălai furajer din aceasta. În mod normal după a doua treaptă de degerminare procentul de boabe întregi nu trebuie să depăşească 2-3 %, spărturi ce germenele nedetaşat 4 %, iar procentul de mălai furajer 4-5 %.

Măcinarea porumbului

Schemele de măcinare a porumbului pot fi de la simple (trecerea printr-o pereche de valţuri şi separarea făinii de tărâţe) la complexe (se folosesc mai multe pasaje de mărunţire, cu obţinerea mai multor sorturi de produse finite). Măcinarea este procesul de mărunţire prin care spărturile de porumb se transformă în mălai, fiind alcătuit din cele două operaţii: măcinare şi cernere. Măcinarea propriu-zisă constă în
3-5 trepte de şrotuire a spărturilor de porumb, în urma cărora se îndepărtează resturile de înveliş, se recuperează germenii nedetaşaţi şi se obţine mălaiul cu granulaţia dorită.

Cernerea făinii de porumb

Cernerea amestecurilor de produse rezultate la mărunţire se face pe site plane, după scheme tehnologice asemănătoare cu cele de la şrotuirea grâului. Fracţiile obţinute la cernere sunt dirijate spre noi prelucrări, iar cele ce corespund sub aspectul granulaţiei se amestecă formând sortimentele de mălai extra sau grişat (10-15 %), superior sau calitatea I-a (60-65 %) şi mălai calitatea a II-a (85-90 %). Gradul de extracţie din porumbul degerminat este de aproximativ 75 %.

În afara celor două principale categorii de făinuri obţinute în industria morăritului, pentru obţinerea unor produse de panificaţie cu însuşiri nutritive şi organoleptice speciale se utilizează şi alte materii prime precum , făina de cartofi sau făina de orez. Secara este supusă curăţirii şi condiţionării după o schemă tehnologică similară grâului, în urma măcinării fiind obţinut un sortiment de făină tip 1200, cu un grad de extracţie de 75 %.

Orezul folosit pentru măcinare este supus unor operaţii pregătitoare de curăţire şi separare de impurităţi, descojire cu eliminarea plevei, şlefuire şi polisare pe maşini speciale cu eliminarea impurităţilor de pe suprafaţa boabelor. Măcinarea se realizează după scheme
asemănătoare grâului, cu obţinerea de sortimente de diverse granulaţii (de la crupe la făină). Făina de cartofi se obţine prin măcinarea cartofilor spălaţi, curăţaţi de coajă, tăiaţi şi uscaţi, făina de cartof având o contribuţie importantă la ridicarea valorii nutritive a produselor de
panificaţie.

  • Facebook
  • Twitter
  • Google+

Sunteți interesat de articole? Abonați-vă!

Dacă doriți să fiți anunțați prin mail atunci când se publică articole noi pe site, folosiți căsuța de mai jos pentru a va abona. Introduceți numele și adresa de email, apoi dați click pe Mă Abonez! Intrați apoi pe adresa dvs. de mail și dați click pe linkul de confirmare!

Leave a Comment

Adresa ta de email nu va fi publicată. Câmpurile obligatorii sunt marcate cu *

Acest sit folosește Akismet pentru a reduce spamul. Află cum sunt procesate datele comentariilor tale.

This div height required for enabling the sticky sidebar