Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views :

Cum se fabrică înghețata? Tehnologia de obținere a înghețatei

/
/
1050 Views

Diferitele tipuri de înghețate se caracterizează prin compoziție, ingrediente folosite și deci este necesar ca pentru fiecare tip de inghetata să se stabilească rețeta de fabricație, pornind de la materiile prime și auxiliare disponibile a căror compoziție este obligatoriu a fi cunoscută. Materiile prime și auxiliare folosite pentru realizarea mixului sunt următoarele:

  • Lapte pasteurizat cu 2% grăsime și 8,5% substanță uscată negrasă
  • Unt cu 74% grăsime și 1% substanță uscată negrasă
  • Lapte praf smântânit cu 97% substanță uscată negrasă
  • Zahăr cu 100% substanță uscată negrasă
  • Stabilizator cu 90% substanță uscată negrasă

În urma realizării unui calcul prin metoda aritmetică rezultă că pentru realizarea mixului (1000 kg) sunt necesare următoarele componente:

  • Lapte praf smântânit 51,9 kg
  • Unt cu 74% 110 kg
  • Zahăr 130 kg
  • Stabilizator 5 kg
  • Lapte cu 2 % grăsime 520 kg
  • Apă 1000 –(51,9+110+130+5+520) = 183,1 kg

Pregătirea mixului
Mixul se pregătește în vana prevăzută cu agitator și sistem de încălzire. Pentru realizarea unei repartizări uniforme a componentelor în amestec, se respectă o anumită ordine de introducere a componentelor.
Toate componentele lichide (smântâna, laptele ca atare, laptele concentrat, siropul de glucoză) sunt introduse în vană sub agitare și supuse încălzirii. Componentele solide (uscate) incluzând lapte praf degresat, ouă praf, cacao, zahăr, stabilizator sunt introduse în vană atunci când materialul lichid a ajuns la 49°C. Pentru a împiedica aglomerările de material se poate proceda astfel:

  • Laptele praf se amestecă cu zahăr tos în proporție de 2/1 și eventual cu cacao și se adaugă în porțiuni în partea lichidă.
  • Untul se taie în bucăți mici pentru a se grăbi topirea în timpul amestecării sau se poate amesteca în prealabil cu zahăr praf 1/1 până la consistență de cremă și apoi se introduce în compoziție. Din punct de vedere tehnologic, aportul de grăsime este mai indicat să fie dat de smântâna care, prin conținutul de substanță uscată negrasă și, în special al lecitinei, îmbunătățește mult structura finală a înghețatei.
  • Dacă se utilizează ouă ca atare, se face o batere a lor până la o omogenizare perfectă. Este mai avantajoasă utilizarea ouălelor praf și în special al gălbenușurilor praf.
  • Gelatina, alginatul de sodiu, agarul se introduce în amestec sub formă de soluție 5 – 10%. Gelatina se spală cu apă circa 20 – 30 de minute, după care se dizolvă la temperatura de 50 – 65°C. Agarul și alginatul de sodiu se dizolvă la 85°C în apă. Zeamilul este tratat cu apă clocotită, amestecându-se continuu până la obținerea unei paste de consistență uniformă.
  • Substanțele de aromă și colorare se adaugă de regulă în faza de răcire – maturare pentru a se evita pierderea de substanțe volatile și respectiv pentru a se împiedica modificările de culoare care pot avea loc în timpul pasteurizării.

În rezumat, componentele mixului se introduc în vană în următoarea ordine: lapte, smântână, apoi când s-a ajuns la 49°C se introduc zahărul, laptele praf sau concentrat, stabilizatorii și, așa cum deja s-a menționat, aromele și coloranții se adaugă în faza de răcire – maturare a mixului. Compoziția mixului influențează în mod deosebit procesul de freezerare și călire. Astfel, creșterea proporției de grăsime are un efect minor asupra punctului de congelare, dar diminuează capacitatea de aerare dacă grăsimea este în exces.
Creșterea conținutului de substanță uscată degresată conduce la scăderea punctului de congelare și diminuează capacitatea de aerare, atunci când este în exces. Mărirea conținutului de zahăr conduce la scăderea punctului de congelare și diminuează capacitatea de aerare. Acest efect este redus dacă se lasă siropul de ciocolată la maturare timp de 24h la 4°C, înainte de utilizare. Capacitatea de aerare se îmbunătățește dacă conținutul de zahăr total este limitat la 17%, dacă se evită excesul de aciditate în mix, dacă se execută omogenizarea la presiune mai scăzută și dacă se adaugă gălbenușuri de ouă.

Pasteurizarea mixului
Pasteurizarea are dublu scop:

  1. Să distrugă bacteriile patogene și să reducă numărul total de germeni, astfel că produsul finit să fie salubru pentru consumatori.
  2. Să îmbunătățească calitățile tehnologice ale produsului prin: favorizarea trecerii în soluție a unor componente, favorizarea amestecării componentelor pentru a obține un produs uniform ca structură, îmbunătățirea aromei.

Din punct de vedere tehnic, pasteurizarea se poate executa:

  • În vană, la temperatura de 63 – 66°C timp de 20 – 30 de minute.
  • În pasteurizatoare cu plăci sau tubulare (pasteurizarea de tip HTST sau UHT). În cazul pasteurizării HTST – temperatura de pasteurizare este de 80°C iar durata pasteurizării este de 25 secunde. În cazul pasteurizării UHT – temperatura de pasteurizare este de 98 – 130°C iar durata pasteurizării este de 1 – 40 de secunde.
  • Simplă vacreație la 90°C timp de 1 – 3 secunde.
  • Vacreație în trei camere succesive, la următorii parametrii: 88-95°C și vid de 150 – 275 mmHg; 72 – 81°C și vid de 375 – 500 mmHg; 33 – 52°C și vid de 650 – 700 mmHg.

Vacreația este o încălzire la presiune redusă. Aceasta reduce riscul apariției gustului de oxidat și elimină gazele din mixt, unele din ele putând proveni din fermentații microbiene anormale și care se găsesc încorporate în produs.
Se consideră că pasteurizarea UHT și HTST prezintă următoarele avantaje:

  • Se asigură o reducere mult mai importantă a numărului total de germeni.
  • Se asigură corpolența și textura mai bună a produsului finit și se protejează mai bine produsul față de oxidare
  • Se poate micșora cu 25 – 30% cantitatea de stabilizator
  • Se micșorează durata de lucru, spațiul de amplasare a utilajelor și forța de muncă
  • Se asigură o creștere a capacității de producție
  • Se face economie de energie termică datorită atât condițiilor în care se realizează schimbul termic cât și sistemelor de recuperare a căldurii
  • Spălarea și dezinfecția utilajului de pasteurizare se poate face mecanizat

Dacă însă temperatura de pasteurizare depășește 121°C, apare aroma de “fiert” și prin urmare se consideră ca optimă temperatura de pasteurizare de 99 – 105°C, timp de 30 de secunde.

Omogenizarea mixului
Omogenizarea mixului se face prin trecerea acestuia printr-un utilaj care asigură:

  • Obținerea unei suspensii uniforme și stabile a grăsimii prin reducerea dimensiunilor globulelor de grăsime. În acest fel se evită separarea grăsimii sub formă de aglomerări de unt. Prin reducerea globulelor de grăsime din mărimea lor inițială, suprafața globulelor de grăsime crește de circa 100 de ori.
  • Mărimea gradului de repartizare a proteinelor din mixt la suprafața globulelor de grăsime, evitându-se în acest fel ecremarea lor mai ales la operația de omogenizare și în special atunci când grăsimea mixului provine din smântână și unt congelat. Aglomerările de grăsime ar putea produce o creștere a vâscozității mixului și ar determina o aerare anevoioasă și nesatisfăcătoare.
  • Obținerea de produse cu textură fină
  • Reducerea timpului de maturare
  • Reducerea cantității de stabilizator

Efectul de omogenizare este dependent de compoziția mixului, aciditatea mixului, temperatura de omogenizare și presiunea de omogenizare. Se recomadă ca temperatura mixului supus omogenizării să fie de 63 – 77°C. La temperaturi mai mici se favorizează aglomerarea globulelor de grăsime, se ajunge la creșterea vâscozității și deci la creșterea duratei de freezerare. Presiunea de omogenizare este foarte importantă și este în funcție de procentul de grăsime din mix.
Rezultate bune se obțin la omogenizarea în două trepte, cea de a doua treaptă de omogenizare având rolul de a anihila tendința unei aglomerări a particulelor de grăsime și a înglobării unei cantități mai reduse de aer. În general, tendința de creștere a vâscozității și a aglomerării globuelor de grăsime se datorează:

  • Folosirii unei omogenizări la presiune ridicată într-o singură treaptă
  • Utilizării unei temperaturi scăzute a mixului în timpul omogenizării
  • Stabilității scăzute a mixului datorită creșterii acidității acestuia și datorită unui raport necorespunzător între sărurile minerale.
  • Conținutul ridicat de grăsime în raport cu substanța uscată negrasă

Presiunea de omogenizare la prima treaptă depinde de conținutul mixului în grăsime. Cu cât este mai mare conținutul în grăsime al mixului cu atât presiunea de omogenizare la treapta 1 trebuie să fie mai redusă.

Răcirea și maturarea
După pasteuriare-omogenizare este necesară răcirea mixului de inghetata până la temperatura de 3 – 5 °C. Pentru cantități mici, răcirea se face în vane cu pereți dubli folosind ca agent de răcire apă glacială. Pentru cantități mari de mix răcirea se execută în aparate cu plăci care asigură o răcire rapidă a mixului, ceea ce contribuie la asigurarea stabilității emulsiei de grăsime. Se preferă răcirea rapidă din următoarele considerente:

  • Se previne dezvoltarea microorganismelor remanente din mix, supraviețuitoare ale operației de pasteurizare
  • Se previne creșterea vâscozității mixului
  • Cu cât teperatura mixului după răcire este mai scăzută, cu atât va fi mai eficientă operația de congelare parțială (freezerare).

Maturarea mixului are ca efect îmbunătățirea structurii și consistenței înghețatei, precum și o reducere a vitezei de topire. În timpul maturării au loc următoarele fenomene:

  • Solidificarea grăsimii
  • Hidratarea proteinelor care formează un gel slab elastic ce înglobează apa (scade deci cantitatea de apă aflată în stare liberă în mix)
  • Dacă stabilizatorul folosit este de tipul gelatinei, aceasta se umflă și se combină cu apa contribuind la formarea gelului slab elastic
  • Crește vâscozitatea mixului care influențează la rândul ei capacitatea de aerare a acestuia.

Prin maturarea mixului se va îmbunătăți deci corpolența (consistența), textura și rezistența la topire a produsului finit. Maturarea durează 3 – 4h la 0 – 4°C.
Cu cât timpul de maturare este mai mare (24h) cu atât rezultate sunt mai bune, dar dezavantajele constau în spații imobilizate și consumuri mari de utilități (frig). După maturare, în mix se introduc aromele și coloranții. Maturarea mixului are loc în vana prevăzută cu agitator, răcită în manta cu apă glacială.

Congelarea parțială
Congelarea parțială constă în solidificarea unei părți din apa conținută de mix (1/3 – ½) și înglobarea de aer în amestec.
Rolul înglobării de aer este de a atenua senzația de rece în timpul consumării, de a reduce dimensiunile cristalelor de gheață și de a conferi înghețatei o structură cât mai fină. Creșterea capacității de aer încorporat în mix se face până la o anumită limită de reținere, la care ritmul de încorporare este egal cu ritmul de pierdere. Înglobarea insuficientă de aer ar duce la o inghetata tare, densă, cu cristale mari de gheață. Înglobarea exagerată de aer ar duce la contractarea înghețatei în timpul călirii și al depozitării.
La înghețatele pe bază de smântână, cu un conținut ridicat de grăsime, se încorporează aer până la o creștere a volumului cu 120%. La inghetata cu smântână, cu 10% grăsime și la cea cu lapte cu 3,5% grăsime, volumul se mărește în medie cu 80%, iar la cea de fructe creșterea în volum este de 45 – 50%. De regulă, o inghetata bună este aceea în care dintr-o parte mix se obțin două părți de inghetata.
La freezerarea mixului se preferă o congelare rapidă în utilaje cu funcționare continuă, deoarece se obține o inghetata cu structură fină, catifelată, ca o consecință a formării cristalelor mici de gheață.
Freezerarea rapidă duce la o inghetata cu o aromă mai bine evidențiată datorită cristalelor mici de gheață care se topesc rapid în gură în momentul consumului înghețatei. De asemenea, capacitatea de producție crește, iar produsul se obține într-o stare de igienă bună.
La ieșirea din freezer inghețata trebuie să aibă temperatura de – 4.. – 5 °C pentru inghetata care se ambalează în bidoane și de -6,5 .. -7 °C pentru cea care urmează a fi porționată și ambalată înainte de călire. Durata freezerării va depinde de felul utilajului folosit și va fi de circa 7 minute atunci când freezerul este de tip bazin răcit și de circa 24 de secunde în cazul freezerului continuu.

Porționarea și ambalarea înghețatei
După freezerare, inghetata are structură plastică și poate fi ambalată în diferite ambalaje în funcție de timpul până la consum și de destinație. Ambalarea poate fi făcută în vrac, caz în care se uilizează bidoane de aluminiu și în cutii de carton căptușite cu folie de polietilenă pentru consum în cofetării. Pentru consum la domiciliu sau pe loc ambalarea poate fi realizată în:

  • caserole din plastic
  • pahare din plastic
  • brichete învelite în hârtie caserată cu polietilenă, folie de aluminiu termosudabilă
  • ambalaje comestibile – vafe sub diferite forme
  • ambalaje pentru torturi glazurate, ornate

Cea mai căutată inghetata este inghetata care iese direct din freezer și se consumă la locul de fabricație (freezere stradale)

Călirea înghețatei (congelarea profundă)
Inghetata care iese din freezer are consistență semifluidă și nu-și poate păstra forma mult timp. În consecință, pentru depozitarea îndelungată precum și pentru a asigura transportul și consumul de masă al înghețatei este necesară congelarea în continuare prin așa-numita operație de călire.
Călirea se realizează până ce 75- 80% din apa conținută de inghetata este transformată în cristale de gheață, adică pâne ce temperatura înghețatei ajunge la – 26°C. Durata călirii este în funcție de mărimea ambalajului cu inghetata și poate varia între 30 de minute și 24 de ore. Se recomandă ca procesul de călire să fie rapid pentru a se evita formarea de cristale mari de gheață.
Durata călirii va fi afectată de următorii factori:

  • mărimea și forma ambalajului – prin dublarea mărimii ambalajului durata necesară călirii se prelngește cu 50%. Forma ambalajului este importantă în determinarea suprafeței de răcire necesară per kilogram inghetata și pentru determinarea vitezei aerului în incinta de congelare, în condițiile în care călirea se execută în tunele cu circulație a aerului.
  • Circulația aerului – călirea în tunele cu circulație forțată a aerului conduce la o scurtare a duratei cu 60% în comparație cu călirea în regim staționar.
  • Temperatura aerului – temperaturi deasupra la -24°C și mai scăzute decât -32°C sunt mai puțin de dorit din punct de vedere al calității produsului și din punct de vedere economic.
  • Temperatura înghețatei ieșită din freezer – la ridicarea cu un grad a temperaturii înghețatei ieșită din freezer, durata de călire va crește cu 10 – 15%.
  • Compoziția mixului – dacă conținutul de grăsime din inghetata este mai redus, durata călirii este mai mică. Aceeași observație este valabilă și dacă punctul de congelare al înghețatei freezerate este mai mare.
  • Procentul de înghețare a apei – dacă procentul de apă inghetata este mai mare durata de călire se mărește.

Dacă operația de congelare se execută în tunele cu circulație forțată a aerului, temperatura aerului este de -24°C … -40°C, dar în cele mai multe cazuri este de -28°C… -32°C.
Pentru unele sortimente de , după călire se execută glazurarea cu ciocolată sau fondant, operația realizându-se prin imersie sau pulverizare. Glazura trebuie să aibă temperatura de 35 – 40°C. Glazura de ciocolată este obținută din ciocolată, cacao, zahăr, unt de cacao, margarină, lapte praf degresat, lecitină.

Depozitarea înghețatei
Pentru păstrarea calității înghețatei pentru un timp îndelungat ( 4 – 6 luni), în vederea livrării ei în sezonul cald, inghetata se depozitează în depozite cu temperatura aerului de -25 … -30°C.
În depozit nu trebuie să existe fluctuații de temperatură deoarece în caz contrar s-ar produce fenomenul de recristalizare, respectiv creșterea cristalelor de gheață mari pe seama celor mici. În condiții de depozitare corecte nu este posibilă dezvoltarea microorganismelor, iar transformările de natură chimică sunt încetinite mai ales dacă inghetata este ambalată în ambalaje care nu permit accesul aerului și luminii la produs.

  • Facebook
  • Twitter
  • Google+

Sunteți interesat de articole? Abonați-vă!

Dacă doriți să fiți anunțați prin mail atunci când se publică articole noi pe site, folosiți căsuța de mai jos pentru a va abona. Introduceți numele și adresa de email, apoi dați click pe Mă Abonez! Intrați apoi pe adresa dvs. de mail și dați click pe linkul de confirmare! Vă mulțumim!

Leave a Comment

Adresa ta de email nu va fi publicată. Câmpurile obligatorii sunt marcate cu *

Acest sit folosește Akismet pentru a reduce spamul. Află cum sunt procesate datele comentariilor tale.

This div height required for enabling the sticky sidebar