Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views : Ad Clicks : Ad Views :
Home / Alimente / Cum se fabrică biscuiții? Tehnologia de obținere a biscuiților

Cum se fabrică biscuiții? Tehnologia de obținere a biscuiților

/
/
/
37 Views

Biscuiţii sunt produse făinoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat preparat din: făină, zahăr, grăsimi, ouă, miere, glucoză, lapte, arome, afânători chimici şi biochimici şi altele. Biscuiţii se obţin dintr-un aluat fermentat pe cale chimică sau biochimică, fiind consideraţi produse cu conţinut redus de umiditate şi însuşiri organoleptice foarte plăcute. Datorită numărului mare de materii prime şi auxiliare care se folosesc, a proporţiilor diferite ale acestora şi a procedeelor tehnologice utilizate, gama sortimentelor de biscuiţi este foarte bogată.

După conţinutul în zaharuri şi grăsimi, biscuiţii se împart în:

  • glutenoşi, cu maximum 20% zaharuri şi maximum 12% grăsimi;
  • zaharoşi, cu minimum 20% zaharuri şi minimum 12% grăsimi;
  • semiglutenoşi;
  • tip crackers, cu 5-6% zaharuri şi 20-28% grăsimi.

Biscuiţii mai pot fi împărţiţi în:

  • simpli;
  • cu cremă;
  • glazuraţi.

După specificul imprimat de anumite materii prime, biscuiţii pot fi:

  • fără cacao;
  • cu cacao;
  • cu unt;
  • condimentaţi.

După destinaţia dată în consum, biscuiţii sunt:

  • obişnuiţi, care sunt mai ales glutenoşi;
  • desert, în care intră biscuiţii zaharoşi, glutenoşi, cu cremă, glazuraţi;
  • aperitiv, din care fac parte, în special, biscuiţii simpli, de tip crackers şi glutenoşi condimentaţi prin sărare, piperare, ş.a.;
  • dietetici, în care sunt cuprinşi biscuiţii pentru copii, biscuiţii vitaminizaţi şi cei pentru diferite diete.

Valoarea nutritivă a biscuiţilor

Biscuiţii sunt un aliment important pentru om. Ei prezintă avantajul că au durata mare de păstrare, compoziţie diferită, ce poate fi adaptată nevoilor nutritive, şi reprezintă o sursă energetică importantă.

Compoziţia chimică şi valoarea energetică a diferitelor tipuri de biscuiţi

Biscuiţi

 

 

Compoziţia chimică Valoarea energetică kJ/kg
Umiditate

%

Proteine

%

Grăsimi

%

Glucide

%

Glutenoşi 2,6 6,2 23,4 62,2 1966
Semiglutenoşi 2,5 6,7 16,6 74,8 1925
Crackers 4,3 9,5 16,3 68,3 1857

 Materii prime și auxiliare pentru fabricarea biscuiților

Descrierea materiilor prime și auxiliare pentru fabricarea biscuiților

Pentru fabricarea biscuiţilor sunt necesare o serie de materii prime şi materiale care au următoarelor funcţii:

  • surse de substanţe nutritive (glucide, lipide, proteine, vitamine, enzime etc.);
    • materiile prime auxiliare au rolul de a imprima produsului finit o serie de caracteristici senzoriale, cum sunt aroma, culoarea, structura produsului, starea suprafeţei etc.;
    • ambalajele au rolul de a proteja produsul.

Făina de grâu este materia primă de bază, care intră în proporţie de peste 60% în compoziţia biscuiţilor. Principalele tipuri de făină utilizate la fabricarea biscuiţilor sunt cele albe. Făina pentru biscuiţi diferă de ceea pentru panificaţie. Ea trebuie să dea un aluat elestic, dar şi suficient de plastic, pentru ca aluatul să-şi menţină forma imprimată prin modelare. Pentru aceasta, făina trebuie să conţină cantităţi relativ mici de proteină (7-10%) şi de calitate medie (indice de sedimentare sub 24, raportul de configuraţie al alveogramei P/G= 0,3 – 0,4). Caracteristicile făinii destinate fabricării biscuiţilor glutenoşi sunt exprimate prin curbele farinografică şi extensografică. Ea se caracterizează prin timp de formare şi stabilitate mici, înmuiere relativ mare, peste 100 U.B. şi o extensogramă alungită caracterizată de înălţime relativ mică şi extensibilitate destul de mare. Când făina are un conţinut mare de proteine, se practică adaosul de amidon în aluat.Se foloseşte în acest scop amidonul de grâu, de cartofi sau de porumb. Se obţine reducerea elasticităţii şi creşterea plasticităţii aluatului. Amidonul făinii pentru biscuiţi trebuie să aibă un grad scăzut de deteriorare mecanică, iar cifra de cădere (Hagberg) să fie mai mare de 280 s (450-600 s). În afara caracteristicilor descrise, specificaţia făinurilor folosite la fabricarea biscuiţilor are următoarele particularităţi:

  • mirosul şi gustul făinii trebuie să fie plăcute şi specifice, fără a admite mirosuri şi gusturi străine sau prezenţa de impurităţi minerale (nisip);
  • culoarea făinii influenţând direct culoarea biscuitului se recomandă verificarea acesteia înainte de a fi introdusă în fabricaţie şi eliminarea făinurilor care se înnegresc prin prelucrare;
  • făina pentru biscuiţi trebuie să aibă o granulaţie fină;
  • aciditatea şi umiditatea trebuie să fie specifice condiţiilor de calitate standardizate pentru tipul respectiv de făină;
  • cantitatea şi calitatea glutenului din făinurile destinate fabricării biscuiţilor glutenoşi şi crackers trebuie să fie corespunzătoare făinurilor de bună calitate;
  • pentru biscuiţii glutenoşi,care necesită un aluat cu bune însuşiri elastice, făinurile trebuie să posede următoarele proprietăţi tehnologice: o capacitate ridicată de a forma şi reţine gazele, pentru care este necesară o calitate şi cantitate corespunzătoare a glutenului, o bună capacitate de hidratare şi însuşirea de a forma aluaturi de culoare deschisă.

Materiile prime zaharoase constituie alt grup important de materii prime din care fac parte zahărul, glucoza şi mierea. Ele servesc pentru îmbunătăţirea gustului şi pentru a furniza elemente nutritive de mare valoare.

Zahărul se prezintă sub forma de pulbere (zahăr farin), în cristale mici (zahăr tos) şi turnat sau presat în bucăţi. Zahărul de bună calitate are culoare albă, este lipsit de miros şi gust străin, este solubil în apă cu care formează soluţii incolore, limpezi şi fără sedimente. Pentru a putea fi păstrat zahărul trebuie să fie uscat, nelipicios şi lipsit de impurităţi.
La fabricarea biscuiţilor zahărul se utilizează sub formă de soluţii dizolvate în apă, sub fomă de zahăr invertit şi în cristale fine ce se presară deasupra produselor imediat după coacere.

Zahărul invertit se obţine prin hidroliza zaharozei în prezenţa apei şi acizilor, ceea ce duce la transfomarea în glucoză şi fructoză. Siropul de zahăr invertit se prepară din soluţii de zahăr cu concentraţia de 75 – 80% în care s-au adăugat cantităţi mici de acid clorhidric. Soluţia se încălzeşte în cazane de cupru prevăzute cu agitator şi serpentină de răcire. Această soluţie se neutralizează cu carbonat acid de sodiu.
Zahărul invertit, datorită conţinutului său de fructoză, împiedică cristalizarea soluţiilor saturate de zahăr.

Glucoza se prezintă sub formă solidă sau lichidă (de sirop vâscos). Datorită îngreunării procesului tehnologic glucoza solidă se foloseşte mai rar în producţie. Siropul de glucoză este un lichid vâscos, cu gust dulceag, caracteristic, fără miros, incolor sau slab gălbui. În medie, siropul de glucoză conţine 40% glucoză şi maltoză, 40% dextrine şi 20% apă.

Mierea este un produs natural, care are în compoziţia sa glucoză, fructoză, dextrine, apă, substanţe zaharoase, minerale, aromate etc. Are gust dulce, iar aroma, gustul, culoarea şi vâscozitatea depind de felul florilor din care provine.

Extractul de malţ se obţine din prelucrarea malţului şi se caracterizează printr-un conţinut bogat de maltoză şi enzime amilolitice, care descompun amidonul în zaharuri mai simple. Se utilizează pentru a îmbunătăţi conţinutul în zaharuri al aluatului, pentru a forma o culoare brună a cojii şi pentru a stimula fermentarea. Se caracterizează prin culoare brună, gust dulce, caracteristic de malţ, prezentându-se sub forma unui lichid vâscos.

Gemurile, jeleurile, marmeladele, magiunul, pastele de fructe se folosesc ca adaosuri la prepararea cremelor şi a semifabricatelor de acoperire a biscuiţilor, cărora le transmit gustul, culoarea şi aspectul lor specific.

Grăsimile alimentare sunt materii prime care contribuie la mărirea friabilităţii produsului, asigură textura şi fineţea în secţiune. De asemenea, ele ajută şi la îmbunătăţirea gustului

produsului finit. Se pot utiliza grăsimi alimentare de origine animală şi de origine vegetală.       Datorită factorilor economici şi a implicaţiilor lor asupra sănătăţii consumatorilor s-a renunţat treptat la grăsimile de origine animală, fiind preferate astăzi mai ales cele de origine vegetală, prin acestea înţelegând uleiul şi margarina.

Grăsimea utilizată la fabricarea biscuiţilor influenţează direct termenul de valabilitate al produsului finit, deoarece în mod normal apare fenomenul de râncezire şi deci de depreciere a calităţii biscuiţilor. Pentru a elimina acest inconvenient se recomandă folosirea unor grăsimi stabilizate cu ajutorul antioxidanţilor: butil-hidroxi-toluen (BHT) şi butil-hidroxi-anisol (BHA).

Grăsimile alimentare se folosesc şi în creme. Dintre emulgatori se folosesc lecitina şi monogliceridele.

Apa trebuie să fie potabilă.

Materii auxiliare supernutritive. În această categorie sunt grupate ouăle,laptele praf şi altele.

Ouăle se folosesc ca adaos în aluat şi în creme pentru îmbunătăţirea valorii alimentare şi a culorii produselor, care capătă la nivelul miezului o nuanţă gălbuie. Albuşul de ou permite prin batere înglobare de aer ceea ce conferă cremelor o structură poroasă şi fină.
Se folosesc ouă sub diverse forme: proaspete şi conservate. Ouăle conservate pot fi: melanj de ouă congelate (ouă separate de coji şi amestecate), albuş sau gălbenuş congelat şi praf de ouă. Dintre acestea praful de ouă are avantajul că este mult mai stabil pe timpul conservării.

Laptele şi produsele lactate se folosesc pentru îmbunătăţirea valorii alimentare, gustului şi aromei produselor. Laptele poate fi lichid, pasteurizat, concentrat prin evaporarea unei părţi din apă, sau lapte praf.
Produsele lactate folosite la fabricarea biscuiţilor sunt untul şi brânzeturile, acestea din urmă fiind folosite mai ales la fabricarea biscuiţilor aperitiv.

Substanţele afânătoare se folosesc pentru afânarea biscuiţilor.

În funcţie de tipul de biscuiţi se folosesc diverse tipuri de afânători: bicarbonatul de sodiu, carbonatul de amoniu, praful de copt, etc. Biscuiţii glutenoşi se fabrică cu afânători chimici. Afânătorii chimici sunt substanţe care prin încălzire se descompun în CO2 şi NH3 care determină porozarea biscuiţilor. Afânătorii chimici pot fi acido-alcalini sau alcalini.

Afânătorii acido-alcalini sunt amestecuri de substanţe alcaline (cum este cazul bicarbonatului de sodiu) şi substanţe acide (acid tartric, lactic, citric precum şi sărurile lor acide). Aceşti afânători au proprietatea de a elibera în timpul prelucrării bioxid de carbon, ceea ce determină pierderea unei părţi din gazele respective şi reduce efectul de afânare. Pierderile se reduc prin înlocuirea acizilor cu sărurile lor acide.

Afânătorii alcalini cei mai folosiţi sunt bicarbonatul de sodiu şi carbonatul de amoniu.
Bicarbonatul de sodiu introdus în aluat se descompune treptat până la CO2 după următoarea schemă:

2NaHCO3 = Na2CO3 + CO2 + H2O

Carbonatul de amoniu (NH4)2CO3 prin încălzire se descompune astfel:

(NH4)2CO3 = 2NH3 + CO2 + H2O

Amoniacul rezultat din reacţie, dacă nu se elimină în totalitate, conduce la imprimarea unui gust specific produselor. Prin specificul procesului de coacere, care încălzeşte masa biscuitului la temperaturi mai ridicate, acest neajuns se poate evita.

Adaosuri pentru reglarea însuşirilor reologice ale aluatului.

În acest scop se folosesc metabisulfitul de sodiu sau enzime proteolitice. Se adaugă la biscuiţii glutenoşi în vederea reducerii timpului de frământare.

Sarea se foloseşte din două motive: ea accentuează aroma altor ingrediente şi influenţează pozitiv însuşirile reologice ale aluatului.

Materiile aromatizante sau condimentele sunt ingrediente care se folosesc în scopul conferirii de mirosuri şi gusturi plăcute, apetisante.

Materiile colorante se folosesc pentru colorarea biscuitului, cremei sau stratului de acoperire. În acest scop se folosesc materii prime colorante (praf de cacao, ciocolată, cafea, produse din fructe etc.) precum şi substanţe colorante (coloranţi alimentari).

Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Pregătirea făinii.

Constă în operaţiile de amestecare, cernere, reţinere, impurităţi metalice feroase, încălzire. Amestecarea făinurilor se face în scopul obţinerii unui lot omogen de făină din punct de vedere a însuşirilor de panificaţie. Se realizează prin amestecarea făinurilor de acelaşi tip dar de calităţi diferite, pe baza datelor furnizate de laborator. Drept criteriu pentru realizarea amestecurilor se iau în considerare conţinutul, dar mai ales calitatea glutenului. Cernerea urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse accidental în făină după măcinare. Se realizează cu site nr. 18-20. Îndepărtarea aşchiilor metalice ajunse în făină de la valţuri, în timpul măcinării, se realizează cu ajutorul magneţilor.

Pregătirea apei.

Constă în aducerea ei la temperatura necesară pentru obţinerea aluatului cu temperatura dorită. Se realizează prin amestecarea apei reci de la reţea cu apa caldă având temperatura de circa 600 C, obţinută în boilere sau recuperatoare de căldură, sau prin barbotarea în apa rece a aburului saturat de joasă presiune.

Pregătirea ouălor.

Ouăle întregi se supun spălării şi dezinfectării în vederea reducerii încărcării microbiene. Dezinfectarea se face cu soluţie de clor 2%, timp de 5-10 minute şi soluţie sodată 20%, urmată de spălarea cu apă, 5-6 minute. Se execută în bazine speciale. Melanjul se decongelează, după care se filtrează. În vederea omogenizării în aluat, se amestecă în prealabil cu apă caldă în raport de 1:1. Nu se recomandă folosirea lui la produse destinate alimentaţiei copiilor. Praful de ouă se amestecă cu apă caldă la 40…450 C, se omogenizează într-un vas prevăzut cu braţ agitator, apoi se filtrează.

Pregătirea zaharurilor constă în dizolvarea lor. Pentru accelerarea operaţiei, ea decurge la cald şi sub agitare. Pentru obţinerea zahărului farin, folosit la prepararea cremelor, zahărul se macină la o moară cu ciocănele.

Pregătirea grăsimilor constă în topirea lor, pentru grăsimile solide. 

Sarea, sarea de lămâie şi adaosurile pentru reglarea însuşirilor reologice ale aluatului se dizolvă pentru repartizarea lor uniformă în aluat.

Pregătirea afânătorilor constă în dizolvarea lor în apă având temperatura camerei, după care se filtrează (40 părţi afânători la 100 părţi apă).

Pregătirea aromatizanţilor.

În funcţie de starea lor fizică se face mărunţirea sau dizolvarea lor. Mărunţirea se aplică aromatizanţilor de natură vegetală – vanilie, scorţişoară, cafea, cacao, ş.a., iar dizolvarea pentru cei aflaţi sub formă cristalină – vanilina, etilvanilina,ş.a. Pentru aromele aflate sub formă de soluţii concentrate se face diluarea lor cu alcool.

 O regulă generală, pentru toate materiile prime şi auxiliare, constă în aducerea lor înainte de utilizare la temperatura mediului ambiant.

biscuiti glutenosi schema tehnologica Procesul tehnologic de fabricare a biscuiților glutenoși

Prepararea aluatului constă din operaţii care conduc la înglobarea tuturor componentelor într-o masă omogenă, cu caracteristicile specifice sortimentului de biscuiţi care se fabrică. Pentru aceasta sunt necesare operaţii de pregătire şi dozare a materiilor prime, de frământare şi după caz de fermentare, apoi de vălţuire a aluatului.

  • Pregătirea materiilor utilizate are în vedere aducerea lor într-o stare fizică, de puritate, de calitate etc., potrivită pentru realizarea unui aluat corespunzător. Pregătirea se face prin dizolvare, separare, sortare, îndepărtarea componentelor neutile (ex. coji de ouă) şi altele.
  • Dozarea materiilor prime se efectuează în funcţie de prevederile reţetelor de fabricaţie şi de mărimea loturilor. Pentru executarea dozării se folosesc o serie de aparate de măsurare şi control.

Frământarea aluatului reprezintă faza de amestecare a componentelor sub forma unei paste consistente, având o distribuţie uniformă a materiilor în întreaga masă.

Modelarea aluatului pentru biscuiţi depinde de caracteristicile tehnologice ale grupei sortimentale. Se întâlnesc, în principal, modelarea prin ştanţare, modelarea prin presare (trefilare, şpriţare) şi modelarea prin forme rotative.

Coacerea se realizează prin încălzirea treptată a bucăţii de aluat până la temperatura de peste 200oC, pentru a se favoriza transformările fizico-chimice care determină caracteristicile specifice ale produsului finit. Pentru coacere se utilizează cuptoare continue cu bandă, la care se poate face reglarea temperaturii corespunzător cerinţelor tehnologice.

Răcirea biscuiţilor are scopul de a scădea temperatura produsului până la nivelul ambianţei. Răcirea se efectuează prin transportul biscuiţilor pe benzi deschise pentru a se efectua un schimb rapid de căldură.

Ultimile faze ale procesului tehnologic sunt finisarea şi ambalarea.

Procesul tehnologic de fabricare a biscuiţilor începe cu prepararea aluatului. Scopul preparării aluatului este acela de a realiza o masă cu caracteristici corespunzătoare cerinţelor sortimentului respectiv, care să fie uniforme în toată masa aluatului.

Prepararea aluatului cuprinde următoarele faze tehnologice:

  • dozarea materiilor prime şi auxiliare, cu ajutorul unor aparate de măsură adecvate fiecăruia dintre ele; prin dozare se vizează introducerea în cuva de frământare a cantităţilor stabilite prin reţeta de fabricaţie;
  • frământarea aluatului care serveşte la amestecarea cât mai completă a materiilor componente şi contribuie la formarea structurii necesare a masei de aluat;
  • odihna aluatului care intervine după operaţiile intense de frământare şi care are rolul de a reduce tensiunile interioare, de a determina o relaxare, pregătind condiţii favorabile pentru eforturile la care va fi supus semifabricatul în timpul modelării;
  • în cazul aluatului glutenos, care are o consistenţă mai mare, se impune o prelucrare suplimentară prin laminarea repetată, ceea ce îmbunătăţeşte uniformitatea, sporeşte elasticitatea şi în general calitatea aluatului.

Operaţii şi utilaje 

RECEPŢIA CALITATIVĂ ŞI CANTITATIVĂ A MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE

Recepţia presupune luarea în evidenţa a materiilor prime şi auxiliare necesare procesului de obţinere a biscuiţilor glutenoşi din două puncte de vedere, şi anume, calitativ şi cantitativ. Din punct de vedere calitativ, la recepţionarea materiilor prime şi auxiliare trebuie să se verifice dacă acestea se încadrează în termenul de garanţie prevăzut. În cazul în care se consideră că termenul de garanţie este apropiat de limită, produsul nu mai poate fi utilizat în timpul scurt rămas până la expirarea termenului de garanţie, este necesar ca merceologul să-l anunţe pe furnizor, sistând recepţionarea mărfii până la primirea de la acesta a certificatului de prelungire a termenului de garanţie, în cazul în care acest lucru este posibil. Din punct de vedere cantitativ, recepţia constă în cântărirea sau măsurarea materiei primite, în funcţie de proprietăţile acesteia.

 DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE

 Materialele prime şi auxiliare trebuie ferite pe timpul păstrării de variaţiile bruşte de temperatură deoarece prin nerespectarea condiţiilor de temperatură şi umiditate relativă a aerului se pot ivi defecte de consistenţă (devenind lipicioase,uscate,tari,moi,etc).În timpul depozitării este necesar să se respecte cu stricteţe aceste condiţii, prevăzute de documentele de standardizare în vigoare. În timpul depozitării, materiile ce urmează a fi folosite în procesul tehnologic trebuie ferite, de asemenea, de umezeală, precum şi de acţiunea luminii solare, factori de mediu care pot provoca decolorarea, râncezirea, mucegăirea sau alte defecte nedorite. Este necesar totodată ca în timpul depozitării să se controleze periodic menţinerea calităţii materiilor prime şi auxiliare şi să se urmărească expirarea termenului de garanţie.

DOZAREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE

 Operaţia urmăreşte respectarea compoziţiei şi a calităţii produsului finit. Ea influenţează, prin respectarea proporţiei componentelor, însuşirile reologice ale aluatului şi buna desfăşurare a procesului tehnologic. În faza de dozare a materiilor prime şi auxiliare se urmăresc:

  • măsurarea cantităţilor de materii prime şi auxiliare introduse în faza de aluat;
  • realizarea unui amestec între apa caldă şi cea rece, astfel încât aluatul să aibă temperatura optimă pentru procesele care au loc.

În funcţie de caracteristicile fizice ale produselor dozate, metodele de dozare folosite la fabricarea biscuiţilor sunt:

  • gravimetrice – pentru materii granulare şi pulverulente (zahăr, făină); se folosesc balanţe de construcţie specială.
  • volumetrice – pentru lichide (apă, soluţii, grăsimi lichide etc); se folosesc vase gradate (manuale sau automatizate) şi apometre.

Echipamentele enumerate mai sus, folosite pentru dozarea materiilor prime, sunt montate pe linia de producţie, în zona de frământare. Celelalte materii care se folosesc în cantităţi mai mici se pot doza volumetric sau gravimetric, folosind echipamente dimensionate corespunzător.

PREPARAREA SIROPULUI

Este operaţia care se face înaintea preparării aluatului cu scopul de a facilita omogenizarea tuturor ingredientelor necesare preparării aluatului pentru biscuiţi, deoarece acest sirop presupune amestecarea apei necesare cu zahărul, glucoza şi cu margarina timp de 3-4 minute. Acest amestec omogen se aduce la temperatura ambiantă pentru a uşura înglobarea siropului în restul compoziţiei.

PREPARAREA ALUATULUI

Prepararea aluatului este operaţia prin care componentele aluatului se pun în contact intim în vederea obţinerii unui amestec omogen şi, în acelaşi timp, a unui aluat cu însuşiri specifice tipului de biscuit care se fabrică. Aluatul de biscuiţi se caracterizează printr-un număr mare de componente, între care zaharurile şi grăsimile ocupă o pondere mare. Însuşirile şi structura aluatului vor fi influenţate de caracteristicile acestor componente: granulozitatea, caracterul lor hidrofil sau hidrofob, ş.a. Prepararea aluatului se face în două etape:

  • obţinerea de preamestecuri;
  • obţinerea amestecului propriu-zis.

Obţinerea de preamestecuri urmăreşte realizarea unei omogenităţi avansate a aluatului, reducerea timpului de frământare şi a pierderilor de materii prime şi auxiliare. Preamestecul conţine zaharurile şi grăsimile din reţetă. El ajută la dispersarea fină a grăsimii în jurul şi între particulele de făină. Se creează astfel o suprafaţă totală mare a acesteia, cu consecinţe pozitive pentru frăgezimea biscuiţilor. Aluatul pentru biscuiţii glutenoşi, conţine maximum 20% zaharuri şi grăsimi faţă de totalul de materii prime şi auxiliare utilizate la frământare. În acest aluat predomină făina şi apa, ceea ce face posibilă formarea glutenului în urma hidratării proteinelor glutenice şi a acţiunii mecanice de frământare. Se obţine un aluat sub formă de agregat unic, cu o reţea proteică continuă, care se poate lamina şi modela.

FRĂMÂNTAREA ALUATULUI

 Spre deosebire de aluaturile destinate realizării altor grupe de produse făinoase sau de panificaţie, cele destinate fabricării biscuiţilor au următoarele caracteristici:

  • sunt diferite de la o grupă de biscuiţi la alta, având proprietăţi ce depind în principal de materiile din care au fost preparate şi de proporţia amestecării lor conform reţetei de fabricaţie;
  • consistenţa la care se pregătesc trebuie să permită modelarea, respectiv să fie suficient de plastice, iar după modelare să păstreze forma conferită aluatului, motiv pentru care este necesară o consistenţă mai mare;
  • deşi frământarea nu este foarte intensă, totuşi amestecarea componentelor se impune să fie cât mai bună.

În funcţie de grupa de biscuiţi pentru care sunt destinate, aluaturile au o serie de proprietăţi specifice:

  • aluatul pentru biscuiţii glutenoşi se prezintă sub forma unei mase compacte, cu o mare consistenţă, la care în timpul frământării se urmăreşte îmbunătăţirea elasticităţii prin formarea structurii şi a reţelei glutenoase.

Pentru aprecierea calităţii aluatului pentru biscuiţi se pot folosi mai multe elemente tehnologice şi de compoziţie şi anume: materiile din care a fost fabricat, caracteristicile pe care le prezintă aluatul (umiditate, temperatură, aspect), procedeul tehnologic folosit (ordinea introducerii diferitelor componente în aluat, durata şi intensitatea frământării).

Materiile din care este preparat aluatul influenţează într-o foarte mare măsură caracteristicile acestuia şi îndeosebi consistenţa, structura, elasticitatea şi comportarea în procesul de modelare şi coacere. De asemenea, compoziţia respectivă va influenţa calitatea produselor finite.

Succesiunea adăugării materiilor la frământare condiţionează desfăşurarea procesului de preparare şi calitatea aluatului şi a biscuiţilor.
Ordinea introducerii diferitelor materii în cuva de frământare este determinată de o serie de raţiuni tehnologice şi anume:

  • obţinerea unui aluat cât mai omogen, într-un timp cât mai scurt, în care scop la început se amestecă materiile prime lichide (soluţii, suspensii) şi după uniformizarea lor se adaugă materiile pulverulente (făina, amidonul, zahărul farin).
  • tipul de frământător, îndeosebi capacitatea lui tehnologică (viteza de rotire a braţului de amestecare şi posibilitatea de a influenţa temperatura aluatului);
    Ordinea şi forma de introducere a materiilor prime şi auxiliare, sunt determinate pentru asigurarea omogenităţii şi structurii aluatului.

Pentru aluatul glutenos se face mai întâi un preamestec din zahăr, grăsimi, miere, glucoză, care se omogenizează 3-4 minute, după care se adaugă aproximativ 50% din făina de grâu. Se frământă 25-30 minute, apoi se adaugă soluţia de sare, restul de făină, afânătorii, aromatizanţii, substanţele pentru reglarea proprietăţilor reologice ale aluatului şi se continuă frământarea încă 25-40 minute. Timpul total de frământare este de 40-60 minute. El se reduce la adăugarea de metabisulfit de sodiu sau de enzime proteolitice.

Umiditatea constituie o caracteristică prin care se evaluează calitatea aluatului.

Ea este condiţionată de cantitatea de apă folosită, precum şi de aportul de apă adus de celelalte componente lichide şi fluide folosite. Umiditatea aluatului este influenţată de proporţia de zaharuri şi grăsimi precum şi de calitatea, natura şi granulozitatea făinii. Conţinutul de apă al aluatului pentru biscuiţi este condiţionat de consistenţa dorită pentru acesta, capacitatea de absorbţie a făinii şi adaosul de substanţe zaharoase şi materii grase. Prin sporirea conţinutului de zahăr al aluatului cu 1%, cantitatea de apă scade cu circa 0,5 – 0,6%. Îmbogăţirea aluatului în grăsime determină de asemenea reducerea cantităţii de apă necesare a fi adăugată la preparare. Umiditatea pentru aluatul glutenos este de 25-26%, când se foloseşte făină de calitate medie, şi 25-27% , când se foloseşte făină de calitate slabă.

Temperatura aluatului pentru biscuiţi influenţează proprietăţile reologice ale acestuia, aderenţa la organele de lucru ale maşinilor de prelucrat, modelarea lui şi menţinerea formei imprimate. La sfârşitul frământării, ea trebuie să aibă 38…400 C pentru aluatul glutenos. Temperatura aluatului este condiţionată de temperatura materiilor prime folosite, de modificările de temperatură ce intervin în urma procesului tehnologic, de durata şi intensitatea frământării, de influenţa pe care o au utilajul şi mediul ambiant asupra temperaturii.
La prepararea aluatului se calculează temperaturile optime ale materiilor prime folosite pentru a obţine temperatura dorită în aluat. Cel mai adesea se procedează la reglarea temperaturii apei adăugate şi prin încălzirea făinii.

În timpul frământării intensitatea forţei fizice cu care se acţionează asupra aluatului şi rezistenţa pe care o opune acesta datorită consistenţei sale determină o degajare puternică de căldură. Pentru a evita supraîncălzirea aluatului la calculul temperaturii materiilor prime se ia în calcul şi această influenţă, iar o altă metodă constă în răcirea cuvei de frământare, mijloc prin care se absoarbe o parte din căldura degajată. În plus pentru a evita impurificarea aluatului şi formarea crustei se recomandă acoperirea cazanelor de aluat. Abaterile de la temperatura optimă de prelucrare a aluatului conduc la îngreunări ale procesului tehnologic şi anume:

  • în cazul încălzirii aluatului acesta are tendinţa de a se lipi de organele de lucru ale utilajelor în timpul proceselor de modelare, prelucrare, odihnă şi transport. În acelaşi timp temperaturile mai înalte provoacă lichefierea grăsimilor solide, ceea ce influenţează negativ structura aluatului şi în final calitatea produsului finit.
  • invers, dacă temperatura aluatului este prea scăzută, prelucrarea şi modelarea se realizează mai greu, iar aspectul produselor are de suferit.

Durata şi intensitatea frământării aluatului pentru biscuiţi constituie un mijloc de influenţare a calităţii şi de conducere a fabricaţiei, fiind determinate de: proporţia diferitelor componente ale aluatului, umiditatea şi temperatura acestuia, metoda de afânare folosită şi caracteristicile echipamentului de frământare. Timpul de frământare se reduce cu creşterea proporţiei de zaharuri şi grăsimi din aluat, a temperaturii şi umidităţii acestuia, pentru făinuri de calitate slabă, la adaosul de metabisulfit de sodiu sau de enzime proteolitice. Conţinutul de proteine glutenice al făinii influenţează durata de frământare a aluatului glutenos. Creşterea conţinutului acestora prelungeşte durata de frământare, hidratarea şi umflarea lor făcându-se mai lent decât în cazul unui conţinut mai redus. De asemenea, temperatura şi umiditatea mai mari ale aluatului accelerează umflarea proteinelor glutenice şi formarea aluatului. Metabisulfitul de sodiu este o substanţă reducătoare, care intervine în reducerea legăturilor disulfidice ale proteinelor glutenice,ceea ce conduce la  desfacerea înfăşurării spaţiale, facilitând formarea glutenului şi a aluatului. Deoarece în afară de făină toate materiile folosite la fabricarea biscuiţilor se amestecă uşor între ele, ponderea acesteia va influenţa durata frământării. La aluatul glutenos durata frământării este de 60 – 100 minute, în funcţie de calitatea glutenului, tipul de frământător şi mărimea şarjei.

Aprecierea sfârşitului frământării se face organoleptic:

  • aluatul nu trebuie să conţină apă şi făină nelegate, să nu fie lipicios sau prea uscat;
  • aluatul glutenos trebuie să fie elastic, legat şi rezistent.

Frământătoarele.

Cele clasice pentru aluatul de biscuiţi au cuvă nedetaşabilă, în interiorul căreia se rotesc în sens invers, două braţe în formă de “Z”, rezistente.

malaxor brat z - zm 200
Malaxor Braţ Z – ZM 200

Descriere malaxor:

Malaxor de mare viteză potrivit pentru toate tipurile de cocă de biscuiţi (moale, tare, biscuiţi zaharoşi, biscuiţi glutenoşi, etc.). Cuva şi braţul în Z sunt confecţionate din oţel inox. Malaxorul poate fi programat să lucreze temporizat cu ajutorul a 2 temporizatoare, care permit stabilirea timpului de malaxare la viteză redusă sau viteză mare. Este posibilă inversarea ordinii vitezelor în funcţie de tipul de produs care se doreşte a se obţine. Cuva şi braţul Z sunt astfel dimensionate încât să poată dispersa ingredientele pentru a se obţine o malaxare delicată, graduală şi omogenă pentru diferite produse. Descărcarea pastei se efectuează prin rabatarea cuvei cu ajutorul sistemului oleodinamic. Frământătoarele moderne au funcţionare continuă şi sunt prevăzute cu două trepte de turaţie.

Construcţia şi performaţele instalaţiei de frământare influenţează durata de frământare prin forma braţelor de amestecare, viteza acestora, posibilitatea de reglare a ei, precum şi în funcţie de dotarea eventuală cu instalaţii de încălzire – răcire a cuvei. Posibilitatea de a regla viteza de rotaţie a braţelor de frământare creează condiţii pentru a folosi turaţiile cele mai potrivite şi pentru a reduce durata totală a frământării. Utilizând viteze rapide de frământare timpul total poate să scadă la 20 – 40 minute pentru biscuiţii glutenoşi. Procesul de preparare a biscuiţilor se realizează cu ajutorul frământătoarelor care realizează amestecarea şi formarea aluaturilor tari, motiv pentru care se mai numesc şi malaxoare de cocă tare.

malaxor brat z - zm 200
malaxor brat z – zm 200

Acestea sunt formate din: cuva (1) de formă paralelipipedică, prevăzută cu fund (2) de formă specială şi care se închide cu capacul (3), prevăzut cu contragreutate pentru a fi menţinut în poziţia dorită. La închidere se blochează cu un dispozitiv adecvat. în interiorul cuvei se fală două braţe de frământare (4) în formă de Z, montate paralel. Prin rotirea lor cu viteze diferite se obţine efectul de amestecare. La unele tipuri de frământătoare se poate regla în mai multe trepte viteza de rotaţie a braţelor şi de asemenea se poate pune în funcţiune numai unul sau ambele braţe de frământare. La frământătoarele moderne cuva este prevăzută cu pereţi dubli prin care circulă apă caldă pentru încălzire sau apă rece pentru răcirea aluatului, în funcţie de cerinţele tehnologice. Pentru a uşura descărcarea cuva se poate rabata cu 90o. Braţele şi cuva sunt acţionate mecanic cu ajutorul unui electromotor. Cuva se află montată pe un şasiu robust, la înălţimea de circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul descărcării aluatului să poate fi evacuat direct într-un cazan. Cele mai importante caracteristici ale frământătoarelor de cocă tare sunt:

  • capacitatea cuvei: între 100 – 500 l, uneori mai mare, în funcţie de capacitatea liniei de producţie.
  • turaţia braţelor de frământare reglabilă între 10 – 30 rot /min la un braţ şi 20 – 60 rot /min la cel de-al doilea braţ.

AFÂNAREA ŞI ODIHNA ALUATULUI (MATURIZAREA)

 Următoarea fază tehnologică după frământare este odihna aluatului. Are drept scop îmbunătăţirea însuşirilor reologice ale aluatului pentru ca acesta să se comporte optim în următoarele operaţii tehnologice, în sensul reducerii elasticităţii şi creşterii plasticităţii lui. În urma frământării, în aluat s-au creat o serie de tensiuni interne care se recomandă să fie atenuate înainte de a se trece la fazele următoare. În această perioadă calitatea glutenului se îmbunătăţeşte, aluatul este mai plastic la operaţiile de prelucrare ulterioară prin vălţuire, iar biscuiţii au în secţiune o structură uniformă; în plus scade elasticitatea glutenului, ceea ce duce la păstrarea formei biscuiţilor conferită prin modelare. Sub influenţa acidităţii materiilor prime se produce o descompunere parţială a afânătorilor chimici, ceea ce determină o degajare de bioxid de carbon care afânează aluatul şi-i reduce consistenţa.

Maturizarea aluatului se poate obţine

  • pe cale chimică, cu ajutorul metabisulfitului de sodiu, care se realizează în timpul frământării biscuiţilor glutenoşi;
  • prin odihna aluatului în spaţii climatizate, în recipiente speciale. Durata de odihnă pentru aluatul glutenos este în medie 1-3 ore, la temperatura de 30 0 C şi umiditatea relativă a aerului de 80-90%.

Pentru aluatul de biscuiţi este foarte important să se respecte temperaturile optime de odihnă, deoarece la 40oC în cazul aluatului glutenos afânarea nu se mai produce corespunzător. Aceasta are ca efect pierderea frăgezimii biscuiţilor iar porozitatea este neuniformă. Datorită regimului specific de temperatură şi umiditate relativă a aerului, odihna şi afânarea aluatului se realizează în încăperi cu aer condiţionat, prevăzute cu aparate de măsură şi reglare a parametrilor respectivi. Ca urmare a scăderii elasticităţii aluatului, acesta se întinde mai uşor la operaţia ulterioară de vălţuire, în urma modelării îşi păstrează mai bine forma, iar produsul îşi îmbunătăţeşte frăgezimea şi structura în secţiune. În timpul odihnei are lor, datorită acidităţii materiilor prime şi auxiliare, o descompunere parţială a afânătorilor chimici care conduce la o oarecare afânare a aluatului.

  • mecanic, prin vălţuirea (laminarea) aluatului. Pentru aluatul glutenos, vălţuirea se efectuează prin întinderea lui repetată între valţuri, urmată de perioade de repaus.

Se obţine compactizarea bucăţilor de aluat, eliminarea unei părţi din aerul şi dioxidul de carbon care există în aluat şi repartizarea uniformă a părţii rămase, scăderea elasticităţii aluatului şi creşterea plasticităţii aluatului. Este important ca, după fiecare trecere a aluatului printre valţuri, poziţia lui să se schimbe cu 900 , deoarece altfel, datorită acţiunii mecanice la care aluatul este supus, tensiunile interne vor predomina pe o singură direcţie, iar la modelare forma obţinută nu va fi simetrică. Se fac două-trei operaţii de întindere, fiecare constând din mai multe treceri printre valţuri, minimum patru, după fiecare operaţie de întindere urmând o odihnă pentru resorbirea tensiunilor interne care iau naştere, resorbire care se face pe seama trecerii deformării elastice în deformaţie plastică. La a doua întindere se adaugă şi deşeurile de la modelare. Aluatul vălţuit corect este neted, are culoarea alb-gălbuie, uniformă, îşi menţine bine forma dată, iar în secţiune este stratificat şi cu pori uniformi. Maturizarea aluatului prin odihnă şi vălţuire se aplică aluatului glutenos, atunci când la preparare nu se foloseşte metabisulfit de sodiu. Atunci când acesta se foloseşte, vălţuirea se aplică numai pentru stratificarea aluatului şi aducerea foii de aluat la dimensiunile necesare modelării.

Datorită faptului că vălţuirea realizează compactizarea aluatului şi distribuirea mai uniformă a componentelor aluatului, ea conduce la obţinerea unei mase specifice constante ale aluatului, ceea ce permite ca din acelaşi volum ştanţat să se obţină o masă constantă a aluatului, ceea ce permite ca din acelaşi volum stanţat să se obţină o masă constantă a bucăţii de aluat modelate şi, respectiv, a biscuiţilor, lucru important pentru asigurarea unei mase constante a pachetelor de biscuiţi.  Operaţiile de afânare şi odihnă a aluatului se realizează de obicei în cazane paralelipipedice din oţel inoxidabil. Capacitatea acestor cuve trebuie să fie corelată cu mărimea şarjei de aluat frământată odată în cuva malaxorului. Deoarece temperatura aluatului trebuie menţinută constantă şi pentru a se evita uscarea lui, cuvele se acoperă cu pânză.

FERMENTAREA ALUATULUI

 Fermentarea aluatului este modificarea care se apare după frământarea aluatului şi are loc datorită afânătorilor adăugaţi în compoziţie. Fermentarea este inclusă în procesul de maturizare al aluatului. În cazul biscuiţilor glutenoşi, afânătorii sunt bicarbonatul de sodiu şi carbonatul de amoniu. Se folosesc afânători chimici deoarece deoarece sunt substanţe care prin încălzire se descompun în CO2 şi NH3 care determină porozarea biscuiţilor.

LAMINAREA ALUATULUI

 Înainte de a se modela, aluatul trebuie prelucrat pentru ai îmbunătăţi omogenitatea şi structura. Aceasta se realizează prin laminare succesivă şi stratificare în cazul biscuiţilor glutenoşi.

Laminarea aluatului pentru biscuiţi glutenoşi

Aluatul glutenos, odihnit şi afânat, se laminează prin trecerea lui repetată printr-o serie de perechi de valţuri. Între două treceri succesive este prevăzut un scurt termen de repaus. În final rezultă o foaie de aluat mult mai compactă, având dimensiunile cerute de linia de modelare. În prima parte a vălţuirii se obţine compactizarea aluatului şi uniformizarea dimensiunilor secţiunii. În timpul întinderii între valţuri, aluatul este supus acţiunii mecanice care imprimă deformaţia de dilatare şi compresiune, în urma căreia în aluat apar o serie de presiuni longitudinale şi transversale. Dacă tensiunile interne ce se crează nu sunt atenuate prin faze intermediare de odihnă pot determina deformarea aluatului modelat. Prin execuţia laminării se va îmbunătăţi calitatea glutenului şi elasticitatea aluatului. De asemenea se obţine o repartizare uniformă a bulelor de aer în masa de aluat, ceea ce face ca porii să fie fini iar produsele fragede. În general operaţia de laminare se execută pe linii mecanizate de laminare prevăzute cu patru sau mai multe perechi de valţuri. Aluatul este trecut prin instalaţie cu ajutorul unei benzi transportoare. Pentru ca operaţia de laminare să se desfăşoare în bune condiţii, linia tehnologică trebuie alimentată continuu cu aluat, iar curgerea acestuia între diferite puncte de lucru trebuie să fie cât mai uniformă. Există o strânsă corelaţie între capacitatea liniilor de laminare, lăţimea benzilor de aluat şi caracteristicile generale ale întregii linii tehnologice de producţie a biscuiţilor glutenoşi.

laminator seria 2 de taiere foaie de aluat

Descriere laminator:

Acest utilaj este folosit în industria alimentară, în producţia produselor obşinute prin laminare cum ar fi diversele tipuri de biscuiţi, printre care şi cei glutenoşi. Procesul de laminare conferă biscuiţilor o textură uşor crocantă, textură care nu poate fi obţinută prin alte operaţii sau utilaje. Este un utilaj compact, uşor de folosit, de întreţinut şi de curăţat. Este acţionat de la un panou de comandă nefiind necesară supravegherea procesului, deoarece funcţionează automat şi în caz de defecţiuni, se opreşte automat.

MODELAREA ALUATULUI PENTRU BISCUIŢI

Operaţia de modelare are drept scop realizarea formei şi dimensiunilor biscuiţilor şi, în acelaşi timp, asigurarea unei suprafeţe specifice a aluatului, care să permită desfăşurarea optimă a procesului de coacere, adică un schimb de căldură eficient cu camera de coacere şi în interiorul bucăţii de aluat şi evitarea formării unei coji distincte. Unul din principalele mijloace prin care se caracterizează şi se identifică diferitele sortimente de biscuiţi îl reprezintă aspectul produsului, caracterizat prin:

  • formă (rotundă, ovală, dreptunghiulară, diferite figurine, litere etc),
  • aspectul suprafeţei exterioare, respectiv desenul imprimat pe biscuit,
  • grosimea acestuia şi altele.

Toate aceste însuşiri ale biscuitului se obţin prin modelarea aluatului. Pentru modelarea aluatului de biscuiţi glutenoşi se foloseşte modelarea prin ştanţare.

Modelarea aluatului prin ştanţare

După laminare, aluatul glutenos rezultă sub forma unei foi continue, cu structură şi dimensiuni uniforme, de grosime 2 – 4 mm, cu suprafaţă netedă şi lucioasă, fără rupturi, incluziuni de cocă uscată etc. Ţinând seama că în urma coacerii biscuiţii îşi dublează grosimea, se va stabili grosimea foii de aluat în funcţie de grosimea preconizată pentru produsul finit. Elementul principal al acestei metode de modelare este matriţa, care imprimă şi creează forma viitorului produs. Matriţa decupează din foaia de aluat bucăţile modelate şi le separă de resturile care rămân sub formă de deşeuri şi care se reintroduc în procesul de laminare.

Foaia de aluat laminată este trecută printr-o pereche suplimentară de valţuri care are rolul de a o calibra şi de a regla debitul pentru partea de ştanţare şi de coacere a liniei tehnologice. În continuare foaia de aluat este zvântată ca urmare a presărării de făină pe suprafaţa ei a cărei distribuire uniformă se face cu ajutorul unei perii rotative, care se roteşte în sens contrar mişcării de înaintare a foii de aluat. Se realizează astfel curăţirea şi lustruirea suprafeţei foii de aluat. Aluatul astfel pregătit ajunge în dreptul dispozitivului de ştanţare care face imprimarea suprafeţei biscuiţilor şi tăierea conturului biscuiţilor.

Matriţele sunt dispozitive complexe alcătuite dintr-un batiu pe care este prins cuţitul de contur şi capul de imprimare. Cuţitul de contur decupează biscuiţii astfel încât să se folosească cât mai eficient suprafaţa foii de aluat şi resturile să se desprindă uşor. Pe capul de imprimare este desenat negativul desenului ce se va imprima pe biscuit. Prin schimbarea matriţelor se poate obţine o mare varietate sortimentală de biscuiţi folosind practic acelaşi aluat.

După ştanţare urmează faza de separare a resturilor de aluat prin antrenarea acestora pe o bandă înclinată şi trecerea lor pe un alt transportor orizontal de unde ajung din nou în zona de laminare. Aluatul modelat se deplasează în continuare pe bandă la operaţiile de finisare (ungere, presărare cu zahăr etc.) şi apoi mai departe la coacere.

masina de format biscuiti
masina de format biscuiti
masina rotativa de format biscuiti glutenosi
masina rotativa de format biscuiti glutenosi

LINII TEHNOLOGICE COMPLEXE DE MODELARE A ALUATULUI

Pentru a realiza o gamă cât mai largă de sortimente există două posibilităţi:

  • Unităţile de producţie de capacităţi mari se dotează cu linii tehnologice specializate pe grupe de sortimente, la care unul din principalele elemente distinctive îl constituie metoda şi echipamentul de modelare; această soluţie are avantaje în ceea ce priveşte gradul de mecanizare al operaţiilor dar prezintă o anumită rigiditate în ceea ce privesc posibilităţile de adaptare a producţiei în funcţie de schimbarea ponderii pe grupe de sortimente.
  • Unităţile de capacitate mică şi medie se dotează cu linii tehnologice care includ agregate complexe de prelucrare a aluatului, care permit modelarea prin două sau chiar prin toate cele trei metode.
    Deşi costurile unei astfel de linii sunt destul de mari şi în timpul exploatării unele agregate din linie nu funcţionează (în funcţie de tipul de biscuiţi care se produce), flexibilitatea conferită de aceasta constituie un avantaj net în favoarea acestei soluţii.

Agregatele complexe de prelucrare a aluatului cu care sunt dotate liniile de fabricaţie universale sunt compuse dintr-o reunire a maşinilor pentru cele trei tipuri de modelare, într-o ordine şi amplasare care dă posibilitatea trecerii rapide de la o grupă de sortimente la alta.

complex HLB 600
complex HLB 600

Descriere agregat complex:

Acest complex este compus din:

  • Maşina formatoare a foliei cu trei cilindri cu lăţimea cilindrului de 380 mm, din care 2 cilindri netezi cu diametrul de 195 mm în oţel cromat şi rectificat şi un cilindru din oţel cu şanţuri transversale pentru alimentarea cu pastă.

Mişcarea cilindrilor şi a benzii transportatoare de ieşire se face cu un motovariator reductor. Reglarea vitezei cilindrilor printr-o comandă electrică locală şi reglarea vitezei benzii transportatoare cu un volant manual. Indicatorul digital al poziţiei variatorului care comandă cilindrii.

Banda transportatoare este din poliuretan alb conform normelor FDA.

  • Doua grupe de laminare a foliei de pastă (laminatori) cu lăţimea utilă de 640 mm. Aceste grupuri sunt din 4 cilindri de oţel (600 mm lăţimea), fiecare grup prevăzut cu motor sau cilindrii cu diametrul de 212 mm din oţel cromat.

Reglarea grosimii pastei cu ajutorul unui volant cu indicator al poziţiei cilindrilor. Un postament cu structura rigidă pentru laminatori şi pentru maşina formatoare cu 3 cilindri. Motorizarea laminatorului şi a benzii tranportatoare în ieşire cu motovariatoare reductoare. Reglarea vitezei laminatoarelor cu o comandă electrică locală şi reglarea vitezei benzii transportatoare cu un volant manual. Indicator digital al poziţiei variatorului care comandă cilindrii laminatorilor. Banda transportatoare este din poliuretan alb conform normelor FDA.

  • Maşina rotoştanţatoare cu cilindri rotoştanţator unic cu o dublă funcţiune: taiere şi ştanţare.                                                                                                                                              Cilindru motorizat pentru desprinderea produsului după ştanţare, în partea finală a braţului de descărcare a produsului cu posibilitatea de excludere.

Sistemul de schimb rapid al cilindrului rotoştanţator cu capac şi grila de securitate dotate cu microîntrerupător. Banda transportatoare a rotoştanţei din poliestern cu suprafaţa de transport confrom FDA. Motorizarea cu motovariator reductor şi reglarea vitezei cu comanda electrică locală. Indicator digital al poziţiei variatorului. Motorul maşinii controlează rotaţia cilindrilor rotoştanţator al transportatorului şi al lanţului transportator de tăvi (la varianta cu descărcare directă pe tăvi). Maşina e prevăzută cu un încărcător automatic de tăvi cu o capacitate de 10 –12 tăvi.

  • Un cilindru de presiune al pastei din cauciuc spongios înainte de rotoştanţă.
  • Un încălzitor de aer înainte ca folia de pastă să intre în rotoştanţă.
  • Banda transportatoare pentru preluarea şi transportul înapoi al resturilor de pastă direct în cuva maşinii formatoare cu trei cilindri.

Banda din poliuretan alb cu răşchietor de curăţenie conform normelor FDA. Reglarea vitezei prin comanda electrică locală, şi indicator digital al poziţieri. Puterea locală instalată 7 kw. Prin acest flux se realizează modelarea aluatului glutenos prin ştanţare.

Referitor la HLB 600:

  • Dimensiunea tăvii este de 600×800 mm.
  • Viteza: de la 4 la 20 de tăvi.
  • Cu un cuptor rotor, se produc 90 kg biscuiţi, la viteza minimă.
  • Maşina HLB 600 poate să alimenteze 4 cuptoare.

COACEREA BISCUIŢILOR

 Coacerea biscuiţilor reprezintă faza tehnologică în urma căreia aluatul modelat suferă procesele fizico – chimice, biochimice, coloidale şi microbiologice care au drept rezultat obţinerea caracteristicilor specifice produsului finit.

Principalele modificări care au loc în aluat sunt:

  • modificarea dimensiunilor şi texturii;
  • scăderea umidităţii;
  • dezvoltarea culorii şi aromei.

Din punct de vedere al acestor transformări, procesul de coacere se poate împărţi în trei faze. În prima fază începe creşterea înălţimii aluatului şi scăderii umidităţii, în faza a doua aceste procese ating viteza maximă, iar spre sfârşitul fazei începe şi dezvoltarea culorii; în faza a treia scăderea umidităţii şi creşterea înălţimii decurg cu viteză mai mică, iar dezvoltarea culorii atinge viteza maximă. Coacerea trebuie să se realizeze imediat după terminarea pregătirii aluatului prin preparare, prelucrare şi modelare, pentru a se surprinde momentul cel mai favorabil pentru fixarea caracteristicilor respective. Datorită faptului că prin coacere aluatul suferă transformări care definitivează caracteristicile produsului finit, defecţiunile tehnologice produse în această fază conduc la rebutarea loturilor respective. Acest fapt obligă la manifestarea unei mari atenţii faţă de calitatea aluatului şi condiţiile de coacere.

PROCESE CARE AU LOC SUB INFLUENŢA COACERII

Sub influenţa condiţiilor de mediu din camera de coacere, în aluatul pentru biscuiţi se produc o serie de schimbări şi anume: creşterea temperaturii, reducerea umidităţii aluatului şi transformări fizico-chimice ale componenţilor aluatului.

Ridicarea temperaturii aluatului modelat porneşte de la nivelul iniţial de 25 – 35oC şi sporeşte treptat până atinge temperaturi ce variază între 160 şi 300oC, în funcţie de dimensiunile produsului şi de compoziţia lui. La începutul coacerii, temperatura aluatului creşte foarte repede, până ajunge la temperatura de fierbere a apei. Această modificare a temperaturii aluatului se realizează relativ uniform pe întreaga masă a biscuitului şi necesită 1,5 – 2 minute. În acelaşi timp, pe suprafaţa exterioară temperatura se ridică la 140 – 180oC. Schimbul de căldură între camera de coacere şi aluat este uşurat de faptul că în primul interval, pe suprafaţa biscuiţilor – care este mult mai rece – se condensează o parte din vaporii existenţi în prima zonă, prevenindu-se astfel formarea unei coji care ulterior s-ar opune migrării apei din interior spre exterior şi, de asemenea, ar frâna creşterea volumului acestora. În timpul coacerii, aluatul trebuie să fie încălzit la temperaturi care favorizează procesele specifice acestei faze. Sub aspect tehnologic, coacerea are rolul de a induce în aluat acele modificări calitative care contribuie la realizarea însuşirilor specifice biscuiţilor, dintre care cele mai importante sunt asigurarea transformărilor ce sporesc valoarea alimentară şi îmbunătăţesc condiţiile de conservare a produselor respective.

Reducerea umidităţii aluatului se face pe măsură ce se ridică temperatura. Ca urmare a diferenţei de temperatură dintre suprafaţa biscuiţilor şi straturile lor interioare, are loc o migrare a apei sub formă de vapori din straturile cu temperatură mai mare către cele cu temperatură mai scăzută. În acelaşi timp are loc şi o deplasare inversă, de la zona centrală spre exterior, cauzată de diferenţa de concentraţie a umidităţii. Prin aceste deplasări interne de umiditate şi prin evaporarea apei de pe suprafaţa biscuiţilor, are loc reducerea umidităţii totale a aluatului. Pentru calitatea coacerii şi îndeosebi a schimbului de umiditate şi a formării produsului, un rol important revine umidităţii din camera de coacere. Acest lucru este dovedit şi de faptul că o coacere într-o atmosferă uscată determină formarea rapidă a unei coji nedorite, însoţită de un aspect neplăcut. La sfârşitul coacerii, umiditatea produsului este uşor diferită între zona exterioară şi restul biscuitului, însă după răcire umiditatea se uniformizează.

Transformările fizico-chimice ale componenţilor aluatului în timpul coacerii au loc pe mai multe planuri:

  • în primele minute de încălzire a aluatului, aproximativ la temperatura de 60oC, are loc o descompunere rapidă a carbonatului de amoniu, însoţită de producerea gazelor care determină afânarea. Bioxidul de carbon, amoniacul şi vaporii de apă care au realizat afânarea aluatului sunt într-o mare parte eliminaţi până la sfârşitul coacerii.
  • prin creşterea temperaturii aluatului între 55 şi 80oC se produce gelatinizarea parţială a amidonului din făina de grâu. Spre deosebire de pâine, la aluatul pentru biscuiţi granulele de amidon se gelatinizează numai parţial (datorită conţinutului redus de apă).
  • în acelaşi timp, substanţele proteice suferă un proces de coagulare care este însoţit de cedarea de apă, pentru ca la depăşirea temperaturii de 80oC să aibă loc coagularea lor integrală. Procesul având loc simultan, apa cedată prin coagularea substanţelor proteice este absorbită imediat de amidonul ce se gelatinizează.
  • prin afânare şi ca urmare a transformării amidonului şi proteinelor se definitivează structura fizică a biscuiţilor. Modificarea volumului are loc prin creşterea înălţimii aluatului pe parcursul coacerii, de circa două ori, pe seama gazelor rezultatea din descompunerea afânătorilor şi a dilatării termice a fazei gazoase din aluat.

În acelaşi timp, la suprafaţă are loc formarea cojii, care are o coloraţie mai intensă decât miezul. Diferenţa este datorată temperaturii mai ridicate a straturilor exterioare. Formarea culorii se datorează formării de melanoidine, în urma reacţiei dintre zaharurile reducătoare şi aminoacizi (reacţia Maillard), dextrinizării amidonului şi caramelizării zaharurilor. Aceste reacţii au loc la suprafaţa biscuiţilor, unde se ating temperature înalte. Concomitent se formează şi o serie de substanţe de aromă. În timpul coacerii, cantitatea de hidraţi de carbon se micşorează şi are loc caramelizarea unei părţi din zaharurile conţinute. Cantitatea de substanţe proteice şi grăsimi se diminuează uşor. Alcalinitatea puternică a aluatului, ca urmare a conţinutului în amoniac rezultat prin descompunerea afânătorilor se reduce spre sfârşitul coacerii, în urma evaporării unei mari părţi din aceasta. Coacerea se realizează prin aşezarea aluatului modelat direct pe un suport metalic, care poate fi bandă din ţesătură metalică sau bandă laminată, care constituie vatra cuptorului, sau pe tăvi purtate în camera de coacere de lanţuri. Se folosesc cuptoare încălzite electric sau cu gaze de ardere.

Instalaţii pentru coacerea biscuiţilor

Pentru coacerea aluatului se utilizează o gamă mare de cuptoare.

Acestea variază în funcţie de:

  • modul de încălzire (sursa şi tehnica de transmitere a căldurii) care reprezintă un prim criteriu de clasificare a cuptoarelor;
  • modul în care se face deplasarea aluatului în camera de coacere, respectiv cuptoare cu funcţionare discontinuă sau cu funcţionare continuă;
  • gradul de mecanizare şi automatizare a funcţionării caracterizează, de asemenea, tipurile de cuptoare.

Metode utilizate pentru încălzirea cuptoarelor

Principalele metode de încălzire a cuptoarelor folosite la fabricarea biscuiţilor sunt:

  • încălzire directă cu combustibil lichid sau gazos – transmiterea căldurii făcându-se prin recircularea gazelor arse;
  • încălzirea electrică cu ajutorul rezistenţelor sau cu câmp de înaltă frecvenţă
  • încălzirea prin radiaţii în infraroşu.

De asemenea, se pot folosi şi metode combinate de încălzire a cuptoarelor (curenţi de înaltă frecvenţă + o metodă clasică).

Tipuri de cuptoare pentru biscuiţi

Liniile moderne de fabricare a biscuiţilor folosesc cuptoare cu funcţionare continuă.    Acestea diferă în special după modul în care se face coacerea:

  • cuptoare tunel la care coacerea se face pe o bandă continuă confecţionată dintr-o foaie de tablă laminată special sau din împletitură de sârmă;
  • cuptoare tunel dotate cu lanţuri continue ce transportă tăvile cu aluat;
  • cuptoare tip conveier adaptate, după caz, pentru coacere pe tăvi sau direct pe suprafaţa leagănului.

Dintre acestea, cuptoarele tunel cu bandă sunt cele mai eficiente. Un cuptor tunel este compus dintr-o cameră de coacere, un sistem de transport al aluatului prin cuptor, un sistem de încălzire şi o serie de aparate şi dispozitive de măsură şi control. Toate componentele sunt montate pe un schelet metalic, construit din cadre de fier cornier, aşezate transversal pe lungimea cuptorului şi rigidizate între ele prin platbande.

cuptor tunel cu banda
cuptor tunel cu banda

Camera de coacere este termoizolată faţă de exterior, având forma unui tunel prevăzut la cele două capete cu gura de intrare a aluatului şi gură de evacuare a biscuiţilor copţi. Deoarece lăţimea cuptoarelor variază în mod obişnuit între 0,8 şi 1,2 m, lungimea camerei de coacere depinde de capacitatea de producţie a cuptorului. Între carcasa cuptorului şi sistemul de încălzire rămâne un spaţiu bine determinat care constituie camera de coacere. Ea are lăţimea benzii de transport şi înălţimea de 20 – 30 cm; este prevăzută la intrare şi ieşire cu clapete reglabile, care obturează spaţiul liber ce rămâne pentru deplasarea semifabricatelor. La exterior cuptorul este placat cu panouri de tablă, detaşabile, care uşurează intervenţia în interiorul lui în cazul verificărilor, întreţinerii sau depanărilor.

Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este format dintr-un transportor cu bandă , care pe ramura lui superioară deplasează aluatul modelat de la gura de intrare prin cuptor până la ieşire.
La capătul de intrare, transportorul este prevăzut cu un sistem de întindere a tamburului, care fiind aşezat pe un cărucior mobil, prevăzut cu o serie de role, sub influenţa unei contragreutăţi , sau în alte cazuri datorită acţiunii unor şuruburi sau unor resorturi, ţine banda mai întinsă.  Deplasarea benzii se face datorită unui sistem de acţionare montat pe tamburul motor de la ieşirea din cuptor. El este realizat dintr-un electromotor care pune în mişcare tamburul motor printr-un grup de transmisie. Viteza tamburului motor este modificabilă după nevoile tehnologice printr-un variator mecanic sau prin modificarea tensiunii de alimentare, soluţie care permite reglarea vitezei benzii de coacere între limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiţi dimensionarea sistemului de acţionare conduce la durate de coacere de 2 – 20 minute, interval care se restrânge în cazul cuptoarelor specializate pentru o grupă mai redusă de sortimente. Banda cuptorului se confecţionează dintr-o ţesătură metalică deasă sau dintr-o foaie continuă de oţel, care trebuie să se îmbine în aşa fel încât să nu stânjenească funcţionarea continuă. Pe lungimea cuptorului banda alunecă pe o serie de role sau pe suprafeţe plane care o păstrează în poziţie orizontală şi limitează frecarea.

Sistemul de încălzire al camerei de coacere se bazează pe recircularea gazelor calde, care sunt încălzite prin arderea combustibilului şi apoi sunt deplasate printr-un fascicul de ţevi montat în jurul camerei superioare a benzii transportorului. Instalaţia de încălzire a cuptorului urmează să transforme combustibilul în căldură prin ardere şi să o transporte la camera de coacere, pentru a acoperi necesităţile procesului de încălzire a aluatului, precum şi pierderile datorate degajărilor ce se produc de la instalaţia de coacere spre sala de lucru. Corespunzător lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este împărţit în 2 – 5 zone succesive, fiecare fiind încălzită de o instalaţie proprie.

cuptor rotativ 18 tavi
cuptor rotativ 18 tavi

RĂCIREA BISCUIŢILOR

După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi de la temperatura de 100 – 120oC până la temperatura mediului ambiant din sala de fabricaţie, de circa 25 – 35oC în vederea ambalării, ungerii cu cremă sau glazurării. Răcirea se impune din necesitatea de a le conserva forma şi calităţile, deoarece biscuiţii calzi sunt greu de manipulat, nu se pot ambala imediat, iar dacă păstrarea lor la temperatură ridicată se prelungeşte, se accentuează pierderile. Ca urmare a scăderii umidităţii se favorizează descompunerea grăsimilor (râncezirea). În timpul răcirii biscuiţilor, afară de scăderea temperaturii, se modifică şi umiditatea. Are loc un proces de repartizare uniformă a umidităţii în masa biscuitului, prin migrarea vaporilor din straturile de la centru spre straturile exterioare. Încheierea acestui schimb de umiditate are loc după circa 30 minute şi depinde de grosimea biscuiţilor şi de temperatură, eventual şi de viteza aerului de răcire. Se recomandă ca în timpul răcirii biscuiţii să fie păstraţi într-un spaţiu sau zonă în care temperatura aerului este de cel mult 30 – 40oC, umiditatea relativă de 70 – 80%, iar viteza aerului de 2,5 m/s, aerul fiind direcţionat de contracurent cu deplasarea biscuiţilor. Răcirea rapidă duce la o evaporare intensă a umidităţii din produs, însoţită de crăparea lui. Modul în care se organizează şi desfăşoară răcirea biscuiţilor trebuie să ţină seama şi de specificul produsului. Deoarece biscuiţii în stare caldă sunt mai plastici şi uşor deformabili, răcirea lor trebuie să se facă fără a-i supune unor operaţii dure, care să-i degradeze. De asemenea, biscuiţii cu dimensiuni mari au o rezistenţă mai mică în general şi în stare caldă în special. În cazul cuptoarelor continue cu coacere pe bandă răcirea se realizează cu ajutorul unei instalaţii cu bandă care transportă biscuiţii. În contact cu aerul sălii de fabricaţie biscuiţii cedează căldura şi se răcesc.

AMBALAREA BISCUIŢILOR

Printre cele mai importante îmbunătăţiri ce au intervenit în producţia de biscuiţi, un loc de frunte revine introducerii, diversificării şi perfecţionării metodelor de ambalare a biscuiţilor. Desfacerea sortimentelor superioare de biscuiţi nu se mai poate concepe astăzi fără un ambalaj care să le protejeze şi să le prezinte cât mai atrăgător consumatorilor. Pornind de la ideea că ambalajul are rol de protecţie a produsului, de prezentare şi de protecţie pe parcursul transportului, se remarcă următoarele situaţii:

  • produse ambalate în vrac, deci direct în ambalajele de transport: lăzi de lemn sau cutii de carton; această soluţie se aplică în special în cazul biscuiţilor simpli, cu o mare rezistenţă mecanică.
  • produse preambalate în porţii mari, care se face prin aşezarea unor cantităţi de 0,2 – 1 kg în cutii de carton; se recomandă în cazul sortimentelor de biscuiţi asortate.
  • produse preambalate în porţii mici de 100 – 200 g – această variantă este cea mai utilizată în momentul de faţă.

Produsele preambalate se ambalează apoi în ambalaje de transport: cutii de carton sau lăzi de lemn. Materialele de ambalare folosite trebuie să satisfacă anumite cerinţe şi anume:

  • să asigure protecţia mecanică cât mai bună, deoarece biscuiţii sunt puţin rezistenţi la solicitări mecanice şi şocuri;
  • să asigure protecţia împotriva migrării grăsimilor spre exteriorul ambalajelor, ceea ce ar conferi un aspect neplăcut produsului;
  • de asemenea, trebuie să constituie o barieră pentru circulaţia aerului, mirosurilor şi altele;
  • să realizeze o cât mai bună prezentare a produselor, în care sens în primul rând să se preteze la o tratare estetică a formei şi elementelor grafice, care să sugereze şi să prezinte cât mai fidel sortimentul respectiv, iar în unele cazuri să facă produsul vizibil pentru consumatori.

Tehnici de ambalare a biscuiţilor

Cele mai răspândite tehnici de ambalare a biscuiţilor sunt:

  • ambalarea prin învelire – un grupaj de biscuiţi de format cilindru sau paralelipiped, se acoperă cu o folie de material, care se lipeşte pe lungime, se pliază şi se lipeşte la capete.

La ambalarea mecanizată prin învelire se folosesc materiale termosudabile (hârtie cerată, polietilenă, celofan special).

  • ambalarea în pungi – se aplică mai ales în cazul sortimentelor neregulate.
  • ambalarea în cutii – se foloseşte pentru ambalarea produselor asortate.
  • ambalarea prin mularea foliei de ambalare sub formă de plic, care se sudează longitudinal şi la capete.
  • ambalarea în cutii şi lăzi de lemn – ambalaje de transport.

Toate ambalajele, indiferent de tipul lor trebuie să fie inscripţionate cu numele sortimentului şi datele privind valoarea nutritivă a produsului, numele producătorului, termenul de valabilitate al produsului şi standardul sau norma internă de fabricaţie.

DEPOZITAREA BISCUIŢILOR

 Păstrarea biscuiţilor în depozit trebuie să se facă în condiţii care să asigure menţinerea gustului, consistenţei, frăgezimii, culorii şi formei acestora. În acest scop sunt importanţi următorii factori: temperatura şi umiditatea relativă a aerului şi lumina. Parametrii optimi sunt temperatura de 18…20 oC, umiditatea relativă de 65-70% şi lipsa luminii. Biscuiţii care sunt expuşi acţiunii directe a luminii solare îşi pierd repede culoarea. De aceea depozitarea se face numai în ambalaje care îi protejează împotriva luminii.

Defecte de calitate a biscuiților

Prin nerespectarea condiţiilor tehnologice de fabricare, a condiţiilor de ambalare, manipulare, transport şi depozitare, pot apărea la produsele zaharoase o serie de defecte de formă, aspect, consistenţă, gust şi miros care influenţează negativ caracteristicile de calitate ale produselor zaharoase. Defectele de aspect şi formă mai des întâlnite sunt următoarele: produse deformate, cu colţuri rupte, cu desen necorespunzător, culoare neuniformă, cu suprafaţa lipicioasă, umedă (aceste defecte se datorează procesului tehnologic necorespunzător, însă cele de formă mai pot fi datorate şi manipulării neatentă).  

Defectele de consistenţă mai frecvente sunt: bomboane cu început de siropare sau moi, şerbet cu consistenţă fluidă. Astfel de defecte se datorează procesului tehnologic necorespunzător precum şi păstrării produselor la temperatură şi umiditate relativă a aerului necorespunzătoare. Defectele de gust şi miros care se întâlnesc mai des sunt: produse cu gust rânced, amar sau cu miros străin (astfel de defecte apar fie din cauza materiei prime, fie din cauza păstrării necorespunzătoare). Pentru a se evita apariţia defectelor amintite, este necesar să se folosească materii prime de bună calitate la obţinerea biscuiţilor, să se respecte condiţiile tehnologice de fabricare, condiţiile de ambalare, manipulare, depozitare şi transport. Biscuiţii glutenoşi trebuie feriţi pe timpul păstrării de variaţiile bruşte de temperatură. Deoarece prin nerespectarea condiţiilor de temperatură şi umiditate relativă a aerului se pot ivi defecte de consistenţă la produse (devenind lipicioase sau prea tari), în timpul depozitării este necesar să se respecte cu stricteţe aceste condiţii, prevăzute de documentele de standardizare în vigoare.

În timpul depozitării,biscuiţii trebuie feriţi, de asemenea, de umezeală, precum şi de acţiunea luminii solare, care poate provoca decolorarea produselor sau a etichetelor de pe ambalaje. Este necesar totodată ca în timpul depozitării să se controleze periodic menţinerea calităţii produselor şi să se urmărească expirarea termenului de garanţie. În acest sens, la recepţionarea produselor zaharoase trebuie să se verifice dacă acestea se încadrează în termenul de garanţie prevăzut. În cazul în care se consideră că termenul de garanţie este apropiat de limită, produsul nu mai poate fi desfăcut în timpul scurt rămas până la expirarea termenului de garanţie, şi este necesar ca merceologul să-l anunţe pe furnizor, sistând recepţionarea mărfii până la primirea de la acesta a certificatului de prelungire a termenului de garanţie.

Alte defecte de calitate ale biscuitilor glutenoşi:

  • biscuiţi cu desen estompat – profilul matriţei este tocit
  • biscuiţi prea copţi/pali – temperatura prea ridicată/scăzută în cuptor, viteza de circulaţie a benzii prea redusă/mare
  • biscuiţi prea groşi – caracteristicile geometrice ale duzei/ştanţei; distanţa prea mare a valţurilor; folosirea unei făini cu putere de creştere prea mare; folosirea unei cantităţi prea mari de bicarbonat de amoniu;
  • biscuiţi cu porozitate insuficientă – durata de frământare insuficientă; lipsa de afânători; grosimea prea mare a bucăţii de aluat trimisă la repaos; temperatura prea mare a aluatului; vălţuirea neuniformă;
  • Facebook
  • Twitter
  • Google+

Abonează-te la articolele noastre!

Dacă îți plac articolele noastre și ți se par utile, te poți abona gratis introducând numele dvs. și adresa de e-mail!

1 Comments

  1. Care sunt cauzele de bășicate a biscuiților (crackers),in urma coacerii?
    Care sunt remediile?
    Care sunt setările corespunzătoare cuptorului tip tunel cu banda prevăzut cu două zone ? Temperaturile aferente celor 2 zone.

Leave a Comment

Adresa ta de email nu va fi publicată. Câmpurile obligatorii sunt marcate cu *